технологическая карта на устройство дороги из щебня
12.10.2022 20.10.2022
ОСНОВНЫЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ
Показатели
Щебеночное
основание
На сколько % показатель
по графику больше ( + ) или меньше ( — ), чем по калькуляции
но графику
по калькуляции
Затраты труда на 1000 м2
основания (покрытия) чел-дн. 10,7
11,03
-3,1
Средний разряд рабочих
3,5
3,5
—
Выработка одного рабочего в
смену, м2. 93
90,7
+2,5
ЖУРНАЛ ОПЕРАЦИОННОГО
КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ЩЕБЕНОЧНОГО ОСНОВАНИЯ ПО ГОСТ 8267-93 , ГОСТ 25607-91, СНиП
2. 02-85
Дата и место отбора пробы
Материал, строительная организация
Полный остаток, %
массы, на сите
ПГЧ, %
Прочность
Морозостойкость
D
0,5( D+ d)
d
потеря массы, %
марка
потеря массы, %
количество циклов
—
—
Требования ГОСТ
25607-94 для подобранного щебеночного материала мм
0-20
40-80
70-85
<5
От 5 до 20
600
До 10
25
Требования ГОСТ
8267-93 для фракционированного щебня мм
До 10
30-80
90-100
<2
От 15 до 20
600
До 10
25
Примечания: 1. При входном контроле на каждые
700 м3 контролируют прочность, морозостойкость, зерновой состав. При операционном и приемочном контроле на каждые 8000 м2
контролируют зерновой состав и ПГЧ.
Подпись Дата
ТЕХНОЛОГИЯ УСТРОЙСТВА
ОСНОВАНИЙ И ПОКРЫТИЙ
Устройство
оснований и покрытий разрешается только после приемки в установленном порядке
готового земляного полотна или нижележащего слоя основания. При этом особое
внимание следует обращать на соответствие плотности, толщины, ровности и
уклонов земляного полотна или нижележащего слоя основания требованиям проекта.
До начала
работ по устройству оснований и покрытий должны быть устроены подъезды для подвозки
материалов, временные въезды (съезды); проведены разбивочные работы,
обеспечивающие соблюдение проектной ширины слоя и его поперечных уклонов;
отсыпаны при необходимости обочины с целью создать боковые упоры для уплотнения
материалов (обочину отсыпают на толщину возводимого слоя), при необходимости на
одной из обочин устанавливают копирную струну и проверяют ее натяжение, а
другую подготавливают для проезда построечного транспорта; принимают меры по
отводу воды, проверяют исправность и готовность к работе машин, механизмов и
приборов; проводятся работы по проверке качества дорожностроительных материалов
и по подбору смесей.
СХЕМА
операционного контроля качества устройства дорог
Наименование
операций, подлежащих контролю
Контроль качества выполняемых операций по
устройству дорог с покрытием из щебня, дорожных плит, асфальта
прорабом
мастером
состав
способы
время
привлекаемая служба
Разбивка
трасс
правильность
разбивки трассы на местности в соответствии с проектом, правильность разбивки
пикетов, проверка нивелирования вертикальных отметок на пикетах (выборочно)
теодолитом нивелиром, стальной рулеткой
до начала работ
геодезическая
Устройство
земляного полотна (корыта) песчаного подстилающего слоя
степень
уплотнения грунта и песчаного подстилающего слоя, ровность основания,
соответствие отметок профилей проектным
-«-
во время работы
Устройство
основания из щеб ня или гравия
равномерность
распределения материала, битумоминеральной смеси, соблюдение заданной толщины
слоя с учетом коэффициента уплотнения, ровность поверхности основания (при
прикладывании 3-метровой рейки просвет не должен превышать 5 м) достаточность
уплотнения основания (при проходе тяжелого катка на поверхности не должно
оставаться следа от вальцов)
рейкой, визуально
-«-
Устройство
верхнего слоя из щебня или гравия
-«-
-«-
-«-
Допускаемые
отклонения от проектных размеров при приемке работ по устройству земляного
полотна, оснований и покрытий автомобильных дорог
Наименование
Допускаемая величина отклонения
I. Вынос проекта на местность
Невязка в
сумме измеренных горизонтальных углов при « n » измеренных углов
2 мин
Относительная
разность между длиной трассы по проектным материалам и при выносе трассы на
местность (или по двум промерам):
в равнинной местности
1/1000
в горной
местности
1/500
II. Основания и
покрытия из грунтов, щебня и гравия
Ширина
основания под покрытие капитального типа
10 см
Ширина
покрытия
10 см
Толщина слоя
10 %
Высотные
отметки по оси
5 см
Поперечный
уклон
0,005
Допускаемый
просвет под 3-метровой рейкой
10 мм
КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА
Входной и
операционный контроль качества строительных материалов должны проводить
лаборатории соответствующих дорожно-строительных организаций.
Операционный
контроль качества приготовления пескоцементной смеси в смесительной установке
должна осуществлять лаборатория, а качества строительства слоя дорожной одежды
— лаборатория и мастер (прораб).
Приемочный
контроль качества уложенного слоя дорожной одежды осуществляет мастер (прораб)
при участии представителя заказчика.
Результаты
входного контроля качества поступающих материалов следует фиксировать в
журналах испытаний ( прил. 6
настоящего Руководства).
Данные
операционного контроля заносятся в общий журнал работ и журнал контроля
качества, а приемочного контроля оформляются актом на скрытые работы ( приложения 7 — 10).
Все
материалы, необходимые для устройства слоев дорожных одежд (щебень, песок,
шлак, цемент, зола, пластифицирующие добавки, вода и др. ), следует проверять по
паспортам, внешним осмотром, а также путем отбора проб материалов и
последующего их испытания в лабораториях в соответствии со стандартами (см. прил. 2 настоящего Руководства).
Контролю
подлежат геометрические параметры конструкции, влажность слоя, качество
уплотнения щебня и режим ухода.
При
распределении щебня следует проверять ширину и толщину слоя, ровность
поверхности и поперечный профиль не реже чем через 100 м.
Ширину слоя
измеряют мерной лентой, а толщину слоя — мерником толщины по оси слоя; ровность
поверхности проверяют металлической рейкой длиной 3 м (по количеству просветов)
на расстоянии 0,75-1 м от каждой кромки в пяти контрольных точках,
расположенных на расстоянии 0,5 м от концов рейки и друг от друга; поперечный
уклон контролируют рейкой с уровнем.
Распределение
мелкого щебня для расклинцовки проверяют визуально: он должен быть уложен
равномерно и заполнять пустоты между щебенками нижнего слоя (с учетом требуемых
норм расхода).
Контроль за
увлажнением щебня целесообразно осуществлять после каждого полива визуально:
нижние грани щебня, лежащего на поверхности слоя, должны быть влажными.
Во время
уплотнения щебня нижнего и верхнего слоев (с расклинцовкой) следует контролировать
степень уплотнения, ровность поверхности, поперечный профиль, высотные отметки
по оси основания.
Качество
уплотнения щебеночных, гравийных и шлаковых оснований проверяют методом лунок
(см. прил. 2 настоящего
Руководства) по остаточной пустотности путем отбора проб через каждые 100 м или
визуально контрольным проходом катка массой 10-13 т.
Остаточная
пустотность легкоуплотняемого щебня должна быть не более 14%, а
трудноуплотняемого — не более 20%. По ГОСТ
25607-94 остаточная пустотность смесей №1 и 2 не должна превышать 12%,
смеси №4 — 14%, смесей №6 и 8 — 16%. При этом влажность слоя должна быть
оптимальной.
Качество
уплотнения, зерновой состав и физико-механические характеристики материалов,
уложенных в основание, определяются путем отбора трех проб на 1 км основания
автомобильной дороги или одной пробы на 3000 м2 основания при
благоустройстве территории, но не менее одной пробы на каждом сдаваемом
участке.
Качество
уплотнения щебеночного основания и покрытия можно оценивать также модулем
упругости.
Контролировать
этот показатель следует по полосам, где после укладки покрытия ожидается
наибольшее воздействие автомобилей: примерно на расстоянии 1 м от кромки
основания (проезжей части).
В
зависимости от поставленной задачи можно контролировать либо модуль упругости
несущего слоя основания, либо общий модуль упругости, включая земляное полотно. Для этих целей рекомендуется провести испытание местным нагружением с передачей
нагрузки через круглый жесткий штамп или от заднего колеса грузового автомобиля
( ВСН 46-83).
Модуль
упругости слоя основания, установленный послойными штамповыми испытаниями,
должен быть не ниже расчетного значения, принятого при проектировании.
Меньшие величины
модуля упругости получают при неудовлетворительных качестве исходных материалов
и ведении работ, недостаточных сроках формирования слоя из прочного щебня под
движением.
Устройство
покрытия на основании с низким модулем упругости можно лишь после устранения
дефектов путем укладки дополнительных слоев, доуплотнения, регулировки
автомобильного движения по ширине основания и т. , т. после достижения
нормативного значения модуля упругости.
Под
воздействием автомобильного транспорта до укладки покрытия на основании
возможно образование неровностей. Эти дефекты следует исправлять кирковкой,
досыпкой, планировкой и уплотнением.
Об
окончании укатки можно судить по отсутствию волны перед катком и следа от
катка, раздавливанию щебенки, положенной на щебеночный слой (при недостаточном
уплотнении она вдавливается).
При укладке
слоев дорожной одежды из щебня (гравия), обработанных пескоцементом или другими
материалами, следует контролировать: состав и прочность пескоцементной смеси,
распределение щебня и пескоцемента, качество перемешивания или пропитки,
соблюдение технологического разрыва между приготовлением пескоцементной смеси и
окончанием ее уплотнения, качество уплотнения, расчетные параметры готового
слоя, режим ухода.
Состав и
прочность пескоцементной или пескошлаковой смеси и ее расход на 1 м2
основания, обеспечивающие проектную прочность щебеночно-песчано-цементной
смеси, лаборатория должна определять до начала строительных работ путем подбора
материалов.
Проектный
состав пескоцементной смеси следует контролировать оборудованными на
смесительной установке дозаторами.
Проверку работы
дозаторов следует производить не реже 1 раза в семь смен контрольным
взвешиванием материала, подаваемого дозатором в единицу времени.
Для
контроля качества приготовленной в течение смены пескоцементной смеси
изготавливают три образца и испытывают на сжатие в возрасте 28 сут по методике ГОСТ
23558-94. В случае применения шлака, золы и других материалов без
активатора-цемента прочность образцов на сжатие определяют в возрасте 90 сут.
Прочность на
изгиб (раскол), а также морозостойкость следует определять в соответствии с
требованиями ГОСТ
23558-94.
Прочность
пескоцементной смеси в основании можно проверять по числу ударов, необходимых
для внедрения стального конуса в затвердевший материал (конус высотой 3 см и
диаметром основания 3,4 см ввинчен в стержень, направляющий падающую гирю; груз
массой 5 кг сбрасывается с высоты 50 см). На 7-е сутки после укладки на каждом
контрольном поперечнике основания с интервалом около 1 м проводят несколько
испытаний. Среднее число ударов должно быть не менее 20.
Качество
перемешивания или пропитки щебня, а также шлака или шлама пескоцементной смесью
следует оценивать по глубине пропитки и качеству пескоцемента.
Глубину пропитки
определяют линейкой через каждые 100 м на поперечнике по оси дороги и на
расстоянии 1,0-1,5 м от краев.
Количество
пескоцементной смеси в слое щебня рекомендуется определять путем отбора пробы
массой 10 кг и последующего рассева ее через сито с диаметром отверстий 5 мм. Отбор пробы необходимо производить не реже 1 раза в смену.
При
строительстве основания (покрытия) в течение всей рабочей смены следует
контролировать время от приготовления пескоцементной (или другой) смеси до
окончания ее уплотнения.
После
уплотнения и отделки слоя через каждые 100 м рекомендуется проверять ровность и
поперечные уклоны трехметровой металлической рейкой и шаблоном с уровнем.
Количество
водорастворимых солей рекомендуется определять методом водных вытяжек.
При
выполнении контрольных операций можно применять оперативные приборы, показания
которых сопоставимы с показаниями традиционных приборов (например,
ультразвуковые приборы, гаммоплотномеры, прогибомеры).
ПРЕДИСЛОВИЕ
Руководство по
строительству оснований и покрытий автомобильных дорог из щебеночных и
гравийных материалов детализирует отдельные положения СНиП 2. 02-85, СНиП 3. 03-85, ГОСТ
25607-94 и других нормативных документов и стандартов и предназначены для
проектирования, строительства и контроля качества оснований и покрытий
автомобильных дорог.
Руководство
разработано кандидатами технических наук В. Юмашевым, В. Исаевым,
инженерами Ф. Панфиовым, А. Матросовым, Н. Еркиной
(Союздорнии), кандидатами технических наук А. Саллем (Ленинградский
филиал Союздорнии), Б. Белоусовым, В. Бескровным (Омский филиал
Союздорнии).
Техника безопасности
При производстве строительных работ
необходимо руководствоваться следующими документами:
— «Правилами техники безопасности в
строительстве» (СНиП III -А. 11-70);
— «Правилами устройства и безопасной
эксплуатации грузоподъемных кранов» (М. , «Металлургия», 1976).
Особое
внимание необходимо обратить на следующее:
— все подготовительные и механизированные
работы должны производиться под непосредственным руководством
инженерно-технических работников, назначенных приказом;
— строительная площадка должна быть
обеспечена аптечкой с медикаментами, питьевой водой;
— рабочие, обслуживающие машины, должны
иметь установленную спецодежду оранжевого цвета, спецобувь для работы с
горячими материалами и рукавицы;
— моторные катки должны быть оборудованы
устройством для смазки вальцев и навесом над рабочим местом машиниста, иметь
исправный звуковой сигнал;
— включать двигатель катка должен только
машинист (двигатель следует запускать на позднем зажигании);
— нельзя запускать прогретый двигатель.
ЖУРНАЛ ВХОДНОГО КОНТРОЛЯ
КАЧЕСТВА МАТЕРИАЛОВ
Карьер
__________________________________________________________________ Происхождение гравия (щебня) Слой ________________________________________ Проба ______ Глубина от ____ до
___________________________________________ Зерновой состав
материалов (по ГОСТ 8735-88, ГОСТ
8269. 0-97)
Отверстие сита, мм
Остаток, %
Частный остаток, %
Полный остаток, %
40
25
15
10
5
2,5
1,25
0,63
—
0,30
0,14
Прошло
через сито 0,14% Наибольшая
крупность зерен D , мм Содержание
мелких фракций, % Модуль крупности
(песка и других материалов) по ГОСТ 8735-88 Влажность, %,
по ГОСТ
8269. 0-97 Число
пластичности мелочи по ГОСТ 25607-83 и ГОСТ
5180-84 Истинная
плотность, г/см3, по ГОСТ
8269. 0-97 Средняя
плотность, г/см3, по ГОСТ
8269. 0-97 Пустотность, %
объема, по ГОСТ
8269. 0-97 Пористость, %
объема, по ГОСТ
8269. 0-97 Петрографические
характеристики: Содержание
зерен слабых пород,%, по ГОСТ 8269 0-97 Водопоглощение,
%, по ГОСТ
8269. 0-97 Форма зерен: Прочность —
марка Сжатие в
цилиндре по ГОСТ 8269 0-97 и ГОСТ
8267-93 Износ в
барабане по ГОСТ
8267-93 и ГОСТ
8269. 0-97 Устойчивость
структуры шлака, % потерь, по ГОСТ
3344-83 Активность
шлаковых вяжущих, МПа, по ГОСТ
3344-83 Шурф___________________________________________________________________ Кривая
просеивания материала Прошло, %
Осталось, %
100__________
____________0
80___________
___________20
60___________
___________40
40___________
___________60
20___________
___________80
0____________
__________100
ПК Содержание
глины в комках, %, по ГОСТ
8269. 0-97__________________________ Содержание
пылевидных и глинистых частиц, %____________________________ Содержание
органических примесей, %_____________________________________ Морозостойкость
по ГОСТ
8269. 0-97 и 8267-93______________________________ Выдерживание
без разрушения после непосредственного замораживания,
циклы __________________________________________________ То же,
раствором сернокислого натрия _____________________________________ Выдержал
испытания ______% зерен_______________________________________ Подпись
лаборанта Заключение _______________________________________________________________________ _______________________________________________________________________ _______________________________________________________________________ Заведующий лабораторией
ЖУРНАЛ ОПЕРАЦИОННОГО КОНТРОЛЯ
(не
менее 10 промеров) ширины, толщины, поперечных уклонов, ровности, отметок
уплотнения слоя __ на сдаваемом участке ___ объекта __ организации __
Примечания: 1. Требования СНиП 3. 03-85 к
сдаваемому участку: отклонение от проектной ширины — 90% замеров до ± 10 см, 10
% — до — 15++20 см; то же, толщины — 90% замеров до ± 10 мм, 10% — до -15++20
мм; то же, поперечного уклона — 90% замеров до ± 0,005, 10% — до — 0,01++0,015;
ровность — 95% замеров до 5мм, 5% замеров до 10 мм; отклонение от проектной
высотной отметки — 90% замеров до ±10мм, 10% замеров до ±20 мм; уплотнение —
отсутствует след ом прохода катка. Периодичность операционного и
приемочного контроля — по СНиП
3. 03-85, но не реже чем через 100 м.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОПТИМАЛЬНОЙ
ВЛАЖНОСТИ И МАКСИМАЛЬНОЙ ПЛОТНОСТИ
(извлечение из ГОСТ 22733-77 с дополнениями для зернистых материалов по зерновому
составу и режиму уплотнения)
Наибольшая
плотность наблюдается при уплотнении материала оптимальной влажности. Кривую
зависимости ρск и W 0 строят по данным
определения плотности одинаковых по размеру образцов, изготовленных в
стандартном режиме уплотнения и при данной влажности.
Уплотнение
производят с помощью малого или большого прибора Союздорнии, имеющего объем цилиндра
соответственно 0,1 или 1 л. На малом приборе уплотняют материалы, содержащие
частицы мельче 5 мм, на большом — крупнее 5 мм, но не более 20 мм.
Для определения
ρск и W 0 приготавливают
0,5-1 кг сухой смеси для малого прибора и 3-4 кг — для большого;
смесь увлажняют водой (4% массы смеси) и тщательно перемешивают.
Отбирают навески
массой 250-300 г для уплотнения песчаных составов и 1,8-2 кг — щебеночных,
после чего высыпают в форму диаметром 5 см и высотой 13 см за один прием и
штыкуют 25 раз металлическим стержнем диаметром 12 мм; в форму диаметром 10 см
и высотой 13 см — за три приема, штыкуя каждый слой 25 раз. Уплотнение
осуществляют с помощью гири, падающей с высоты 30 см. При изготовлении образцов
размером 5х5 см производят 20 ударов, образцов 10х10 см — 120.
После уплотнения
осторожно снимают плунжер и насадку, тщательно срезают ножом излишки материала
заподлицо с краями цилиндра. Образец извлекают из формы, взвешивают и
рассчитывают плотность скелета образца. Опыт повторяют несколько раз, увеличивая
влажность материала на 2% до тех пор, пока плотность уплотненного образца не
станет уменьшаться.
После
установления оптимальной влажности из смеси берут контрольную пробу на
влажность.
Уплотнять
материал мельче 5 мм и не крупнее 20 мм можно также на прессе при нагрузке 20
МПа с выдержкой в течение 3 мин в формах-кубах с размером ребер 50 и 100 мм или
в формах-балочках размером 40 ´ 40 ´ 100 мм и 100 ´ 100 ´ 400 мм
соответственно.
Плотность скелета
материала ρск (г/см3) вычисляют по формуле
где ρв — плотность
влажного материала, г/см3; ρв= q /V;
q — масса образца материала при данной влажности, г;
W 0 — влажность пробы, % массы сухого материала;
V — объем
образца, см3.
Наивысшая точка
кривой соответствует оптимальной влажности и максимальной плотности материала.
ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
Технологическая карта разработана по заявке треста «Радиострой» и может быть
применена также трестом «Межгорсвязьстрой» при строительстве дорог к ОУПам.
Технологическая
карта разработана в соответствии с «Руководством по разработке типовых
технологических карт в строительстве» (ЦНИИОМТП Госстроя СССР, 1976).
В
состав работ, рассматриваемых картой, входят:
— разбивка трассы дороги;
— планировка поверхности земляного полотна;
— устройство корыта и уплотнение его;
— устройство подстилающего слоя из песка;
— устройство щебеночного основания и
верхнего слоя (покрытия).
При
разработке настоящей ТК использовались материалы проекта РРЛ-8К-11 (заказ
4337).
Технологическая карта разработана на основе применения
научной организации труда и предназначена для использования при составлении
проекта производства работ и организации работ и труда на автодорогах.
Технологическая карта составлена на устройство двухслойных
щебеночного и гравийного оснований шириной 7 м, толщиной 18 см в
плотном теле.
При применении технологической карты необходима
привязка к местным условиям производства работ с учетом типа и конструкции
основания.
До распределения щебня или гравия должны быть
полностью закончены работы по возведению земляного полотна, которое должно
отвечать требованиям СНиП III-Д. 5-62, п.
Водоотводные сооружения должны быть в исправном
состоянии.
ПРИМЕР ПОДБОРА СОСТАВА
ПЛОТНОЙ ПЕСЧАНО-ЩЕБЕНОЧНОЙ (ГРАВИЙНОЙ) СМЕСИ
Требуется
подобрать плотную смесь фракции 0-70 мм из известнякового щебня Кикеринского
завода и песка Приветинского карьера.
Определяют
оптимальное соотношение масс крупной (щебень) и мелкой (песок) составляющих по ГОСТ
25607-94.
Примечание. Идеальная смесь при различном dmax должна отвечать кривым плотных
смесей с коэффициентом сбега 0,7-0.
По полученным
данным пересчитывают содержание отдельных фракций в смеси, определяя частный и
полный остатки, полный проход, и сравнивают расчетный зерновой состав с
требованиями ГОСТ
25607-94.
ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ СТРОИТЕЛЬНОГО ПРОЦЕССА
К
выполнению дорожных работ разрешается приступать после полного обеспечения
места работ всеми необходимыми временными дорожными знаками и ограждениями.
Для
разбивки трассы дороги необходимо:
— теодолитом произвести выноску оси дороги
на местности и обозначить ее металлическими штырями;
— металлической лентой произвести разбивку
пикетов, закрепить их на расстоянии, равном половине ширины дороги плюс 1 м,
деревянными кольями и установить рядом с каждым вешки-сторожки;
— произвести нивелирование вертикальных
отметок на каждом пикете, на сторожке указывать глубину выемки или высоту
насыпи простым карандашом.
Контроль
за производством земляных работ ведется между пикетами с помощью ходовых
визирок и с обязательной последующей проверкой геодезическими инструментами. Контроль за укладкой конструктивных элементов ведется также с помощью ходовых
визирок и с обязательной проверкой нивелиром.
Работы по строительству дороги начинаются с грубой планировки поверхности
полотна дороги, создания поперечных и продольных уклонов устройства канавы для отвода
поверхностных вод автогрейдером типа Д-710А или Д-144 или бульдозером с
универсальным ножом.
Корыто для дороги устраивается автогрейдером (бульдозером): срезается грунт на
глубину по проекту (условно — на
глубину 30 см) и ширину больше, чем ширина покрытия на 0,5 м. Дно корыта
уплотняется прицепным вибрационным катком.
Песок для подстилающего слоя подвозится к месту работ на автомобилях-самосвалах
ЗИЛ-585 и распределяется автогрейдером Д-144 или бульдозером Д-271 (С-80). Поверхность подстилающего слоя планируется так, чтобы, при прикладывании
3-метровой рейки величина просвета не превышала ± 10 мм. Уплотнение
производится прицепным катком или моторным вибрационным катком Д-480 (Д-317Б).
Движение
транспорта по готовому подстилающему слою запрещается.
Покрытие из щебня или гравия (нижнего или верхнего слоя), обработанных битумом,
способом перемешивания грейдером на дороге производится следующим образом:
предварительно разравнивается гравийный материал, перед разливом жидкого битума
материал, сложенный в виде валика, разравнивается на ширину несколько меньшую,
чем ширина проезжей части (на 0,5 м с каждой стороны).
Розлив
жидкого битума осуществляется в несколько приемов.
При
первом розливе назначается небольшая норма расхода битума: до 2,5 л на 1 м2.
Перемешивание
осуществлять собиранием минерального материала в валик и последующим его
разравниванием.
Готовая
смесь из валика, после проверки ее по качеству и объему, распределяется по
проезжей части дороги с соблюдением заданной ширины, толщины и с приданием
соответствующего профиля, после чего производится окончательная укатка катком
Д-480 или Д-317Б. Толщина основания (нижнего слоя) или покрытия принимается 100
мм в плотном теле.
бульдозерист
4 разр. — 1 чел.
машинист
автогрейдера 4 разр. — 1 чел.
шоферы
4 разр. — 10 чел.
машинист
катка 4 разр. — 1 чел.
СХЕМА
ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ ПО УСТРОЙСТВУ ДОРОГ С ПОКРЫТИЕМ ИЗ ЩЕБНЯ
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЗАПЫЛЕННОСТИ
ВОЗДУХА НА ДОРОГАХ С ЩЕБЕНОЧНО-ГРАВИЙНЫМИ ПОКРЫТИЯМИ
Запыленность
воздуха определяется весовым способом, основанным на просасывании воздуха через
бумажные фильтры типа АФА-18, АФА-В-10 с помощью аспирационного прибора.
Для проведения
испытаний необходимы следующие приборы и реактивы: аспирационный прибор,
фильтродержатели с кронштейнами, фильтры АФА-18 (АФА-В-10), резиновые шланги,
секундомер, термометр, барометр, весы аналитические, раствор хлористого
кальция, автомобиль УАЗ-450 или РАФ.
На три
кронштейна, укрепленные сзади на автомобиле (два у задних колес и один по
центру), устанавливают фильтродержатели, чтобы плоскость фильтров была
параллельна заднему борту автомобиля. Фильтродержатели с помощью резиновых
шлангов присоединяют к аспирационному прибору. Отбор пыли производят на
скорости 40 км/ч. Ориентировочно объем воздуха, проходящего через фильтры,
определяют по табл.
Состояние
покрытия по пылимости
Ожидаемая запыленность воздуха, мг/м3
Объем воздуха, проходящего через фильтр, л
Непылящее
10 и более
500
Слабопылящее
От 10 до 100
300
Пылящее
От 100 до 500
100
Сильнопылящее
Более 500
30
Фильтры предварительно
взвешиваются на аналитических весах и нумеруются. После окончания отбора пыли
фильтры складывают лицевой стороной внутрь и помещают в пакет, в котором он
находился до взвешивания. После этого в журнале отмечают номер фильтра и
описывают условия взятия пробы.
Температура
воздуха, °С
К1
Температура воздуха, °С
К1
0
1,000
20
0,932
5
0,982
25
0,916
15
0,965
30
0,901
15
0,948
35
0,886
В лаборатории перед
вторичным взвешиванием фильтры помещают на 2-3 ч в эксикатор и выдерживают в
течение 10-15 мин при комнатных температуре и влажности.
Концентрацию пыли
в воздухе Сф (мг/м3) определяют по формуле
где q 1 — начальная масса фильтра, мг;
q 2 — масса фильтра после взятия пробы пыли, мг;
Q — скорость прохождения воздуха через фильтр, л/мин;
t — время отбора пробы пыли, мин;
K 1 , K 2 — поправочный
коэффициент соответственно на температуру ( табл. 2) и давление ( табл. 3) воздуха.
Атмосферное
давление, мм рт. K 2
Атмосферное давление, мм рт. K 2
730
0,960
770
1,013
740
0,974
780
1,026
750
0,987
760
1,000
Технологическая карта на устройство автодороги к РРС с покрытием из щебня
МИНИСТЕРСТВО СВЯЗИ СССР
ГЛАВНОЕ УПРАВЛЕНИЕ ПО СТРОИТЕЛЬСТВУ
СООРУЖЕНИЙ СВЯЗИ
СПЕЦИАЛИЗИРОВАННОЕ
КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ
БЮРО СТРОИТЕЛЬНОЙ ТЕХНИКИ СВЯЗИ
ЗАМ. УПРАВЛЯЮЩЕГО ТРЕСТОМ
«24» ноября 1980 г.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ
КАРТА
НА УСТРОЙСТВО АВТОДОРОГИ К РРС С ПОКРЫТИЕМ
ИЗ ЩЕБНЯ
VII. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ
а) Основные материалы на захватку 230 м (1610
м2)
Для щебеночных оснований:
щебень, м3. 385,25
клинец, м3. 18,6
каменная мелочь, м3. 12,9 (только для покрытий)
Для гравийных оснований:
гравий, м3. 385,25
б) Машины, оборудование,
механизированный инструмент и инвентарь
Для щебеночныхоснований
Для гравийныхоснований
Распределители щебня Д-337
2
2
Катки Д-400 (10 — 12 т)
5
Д-365 (10 т) 2
Навесной распределитель Д-363
1
—
Поливо-моечная машина ПМ-10
1
1
Нивелир
1
1
Рейки трехметровые
2
2
Шаблоны для проверки профиля
2
2
Лопаты совковые
6
6
Лопаты штыковые
3
3
ОБЕСПЫЛИВАНИЕ
ЩЕБЕНОЧНЫХ И ГРАВИЙНЫХ ПОКРЫТИЙ АВТОМОБИЛЬНЫХ ДОРОГ
Обеспыливание щебеночных и гравийных покрытий автомобильных дорог переходного
типа в летнее время позволяет значительно уменьшить запыленность воздуха. В
результате существенно увеличиваются скорость движения автомобилей и,
следовательно, пропускная способность дорог, срок службы двигателей
автомобилей, снижается количество дорожно-транспортных происшествий и
улучшается экологическая обстановка прилегающих к дороге районов.
Обеспыливание щебеночных и гравийных покрытий можно производить следующими способами:
— механическое
удаление пыли;
— распределение
по поверхности покрытия смачивающих материалов и гигроскопических солей;
— смешение
материала покрытия с вяжущими.
Два последних
способа более долговечны и обеспечивают высокие эксплуатационные качества
покрытия.
Методика
определения запыленности воздуха на дорогах с щебеночно-гравийными покрытиями
приведена в прил. 5 настоящего
Руководства.
Обеспыливание гигроскопическими солями основано на поглощении ими паров воды. При этом поверхностный слой покрытия, на котором находятся соли, увлажняется, а
пылеобразование резко уменьшается или полностью прекращается. В качестве солей
используют хлористый кальций, хлористый натрий, каркаллит, различные отходы производства,
содержащие соли, а также воду морскую, лиманную.
Гигроскопические соли следует применять в районах с умеренным и умеренно жарким
климатом при относительной влажности воздуха не менее 0,35-0,45. Соли могут
быть как сухие, так и в виде растворов.
Покрытие
перед обеспыливанием следует выровнять, при необходимости произвести ремонт и
очистить от грязи и рыхлого несвязного материала. Россыпь сухих солей
целесообразно производить пескоразбрасывателями, а розлив растворов —
поливомоечными машинами.
После россыпи
сухих солей по поверхности разливают воду (1,0-1,5 л/м2). В ветреную
погоду для предотвращения раздувания солей и разбрасывания колесами проходящих
автомобилей следует осуществлять предварительный розлив воды (0,8-1,2 л/м2).
Расход солей в
виде растворов за один проход поливомоечной машины на 1 м2
устанавливают на месте: раствор не должен стекать за пределы полосы обработки.
После
обеспыливания машины и механизмы следует тщательно очищать и мыть во избежание
развития коррозии. Особое внимание следует уделять очистке труднодоступных мест
рабочих частей машин и внутренних поверхностей цистерн, использующихся для
приготовления и розлива солей.
Обеспыливание покрытий автомобильных дорог вяжущими материалами основано на
склеивании частиц пыли между собой и с материалом покрытия
Для обеспыливания
покрытий дорог можно применять:
— нефтяные жидкие
битумы;
— битумные и
дегтевые эмульсии;
— сырые тяжелые
нефти;
— синтетические
смолы — карбамидоформальдегидную и др
— лигносульфонаты
технические, сульфидный щелок;
— отходы
промышленности, содержащие вязкие нефтепродукты, масла, смолы и т.
Вяжущие
материалы могут быть применены в различных климатических условиях.
В результате
такого обеспыливания на поверхности покрытия формируется прочный защитный слой,
обеспечивающий высокие эксплуатационные качества покрытия.
Работы проводят в
сухую погоду. Органические вяжущие (битумы, дегти, нефти) перед розливом
целесообразно подогреть до температуры 30-70°С.
При
обеспыливании путем поверхностного розлива вяжущих следует выполнить следующие
технологические операции:
— выравнивание и
ремонт проезжей части, удаление с поверхности покрытия пыли, грязи и рыхлого
несвязного материала;
— присыпка полосы
обработки песком, мелким гравием, щебнем из расчета 0,5-1,0 м3 на
100 м2 покрытия (при использовании органических вяжущих для
предотвращения их прилипания к колесам автомобилей);
— прикатка обработанной
полосы легкими катками (1-3 прохода).
Кроме того, в
состав работ в зависимости от материала покрытия и требуемой толщины
обработанного слоя включаются рыхление верхнего слоя на глубину 3-5 см для
улучшения проникания вяжущего с последующим уплотнением этого слоя 2-5
проходами легкого катка, а также розлив воды для обеспечения оптимальной
влажности материала покрытия.
Розлив
вяжущих производится автогудронаторами на всю ширину обработки. Расход вяжущего
за 1 проход на 1 м2 покрытия устанавливается на месте: оно не должно
стекать за пределы полосы обработки.
Если
обеспыливание приурочено к работам по ремонту покрытия с применением киркования
и добавлением нового материала, то розлив вяжущего производят до окончательного
уплотнения покрытия, а количество обеспыливающих веществ увеличивают в 1,5-2,0
раза.
Ориентировочные нормы расхода обеспыливающих материалов приведены в табл. 31; фактические принимаются в
каждом конкретном случае по результатам опытной проверки в зависимости от
интенсивности движения, погодно-климатических условий, материала покрытия и
т.
Материал
Расход материала на 1 м2 покрытия
Срок действия, сут
гравийного
щебеночного
грунтового
Гигроскопические соли
Кальций хлористый, технический:
кальцинированный, кг
20-40
плавленный, кг
20-40
жидкий, л
15-25
Кальций хлористый,
ингибированный фосфатами (ХКФ), кг
25-40
Техническая поваренная соль
(30%-ный раствор), л
15-20
Техническая соль сильвинитовых
отвалов, кг
15-25
Вода морская, лиманная или
соленых озер, л
3-5
Вяжущие
Лигносульфонаты технические
(50%-ной концентрации), л
20-30
Лигнодор, л
20-45
Сульфитный щелок (10%-ной
концентрации), л
15-20
Жидкие битумы и дегти, л
0,8-1,0
0,7-1,0
1,0-1,2
30-90
Битумные эмульсии, л
1,2-1,5
1,0-1,3
1,5-2,0
30-90
Сырые нефти, л
0,8-1,0
0,7-1,0
1,0-1,2
30-90
Примечания: 1 Меньшие значения — при
интенсивности движения до 300 авт/сут, большие — свыше 300 авт/сут. 2
Над чертой — нормы
расхода для I — III дорожно-климатических зон, под
чертой — для IV-V.
III. УКАЗАНИЯ ПО ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА
а) При устройстве
щебеночного основания (покрытия)
Для выполнения работ по устройству двухслойного
щебеночного основания (покрытия) намечают следующие сменные захватки:
1 — вывоз и распределение щебня для нижнего слоя;
2 — укатка тяжелыми катками щебня нижнего слоя;
3 — вывоз и распределение щебня для верхнего слоя;
4 — укатка щебня верхнего слоя с россыпью и укаткой
клинца.
Длина сменной захватки определяется производительностью
ведущей машины-распределителя Д-337 и для условий, принятых в настоящей карте,
составляет 230 м.
До начала работ должна быть проверена исправность и
готовность машин, рабочие должны быть обеспечены необходимыми инструментами.
Работа организуется в две смены и выполняется
комплексной бригадой, включающей звено по устройству нижнего слоя и звено по
устройству верхнего.
Машинист каждой машины обязан: в начале смены
проверить готовность машины к работе, устранить мелкие неисправности, заправить
машину горючим и водой, а в конце смены очистить машину и, в случае
необходимости, сообщить механику о неисправности машины.
Машинист распределителя Д-337. 5
разр. — 1
Машинисты катка Д-400. 5 » —
2
Дорожные рабочие. 3 » —
1
» ». 2 » — 3
Звено работает на захватках 1 и 2.
Дорожный рабочий 2 разр. до начала работ помогает
машинисту при настройке рабочих органов машины, устанавливает въездные трапы
для автомобилей со щебнем.
При работе распределителя дорожный рабочий 2 разр. ,
находясь у приемного бункера, подает сигнал на подход автосамосвалов со щебнем,
очищает кузов, ведет учет поступившего щебня, следит за тем, чтобы в бункер не
попадали крупные камни и другие предметы, могущие вызвать поломку машины.
При укладке щебня машинист наблюдает за тем, чтобы
щебень поступал равномерно. Во избежание пропусков при распределении щебня в
бункере должно находиться некоторое, количество щебня к моменту очередной
загрузки.
Двое дорожных рабочих 2 разр. и один 3 разр. после
прохода щебнеукладчика исправляют края уложенного слоя, добавляют щебень между
кромкой покрытия и обочиной, исправляют место сопряжения двух полос, проверяют
поперечный профиль и ровность поверхности уложенного слоя, устраняют обнаруженные
дефекты.
На захватке 2 машинисты катков уплотняют нижний слой.
Звено по устройству верхнего слоя
Машинисты катка Д-400. 5 » —
3
» ». 2 » — 4
Звено работает на захватках 3 и 4.
В звено добавляется один дорожный рабочий 2 разр. В
начале смены он работает на захватке 3 по проверке профиля и устранению
неровностей после распределения щебня, а затем переходит на захватку 4, где он
при распределении клинца прижимает приводной ролик прижимного устройства к
колесу автомобиля-самосвала, подает сигнал водителю на движение, после россыпи
клинца метлой поправляет отдельные места.
В обязанности дорожного рабочего
3 разр. дополнительно
входит настройка машины Д-336 на
распределение заданной нормы россыпи клинца.
Распределение обязанностей между остальными членами
звена то же, что и при устройстве нижнего слоя.
Поливо-моечная машина используется в течение смены на
устройстве нижнего и верхнего слоев на захватках 2 и 4.
Распределитель Д-336 используется при необходимости.
б) При устройстве гравийного основания
При устройстве гравийного основания состав звеньев тот
же, что и при щебеночном, за исключением катка Д-400, который заменяют катком
Д-365.
В состав звеньев не входит и оплачивается особо машинист
автогрейдера, занятый на окончательной планировке основания.
Машинист катка Д-365 на уплотнении гравийного
основания занят 5,6 ч, остальные 2,4 ч он работает на подкатке
земляного полотна и уплотнении обочин.
Обязанности остальных членов звена те же, что и при
устройстве щебеночного основания.
ПРИМЕР ОПРЕДЕЛЕНИЯ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ЦИКЛА ПРИ ОТРИЦАТЕЛЬНЫХ ТЕМПЕРАТУРАХ
Требуется
определить резерв времени на технологические операции распределения и
уплотнения шлама в основании до его смерзания на основе следующих исходных
данных:
— температура
наружного воздуха ;
— начальная
температура шлама
— влажность шлама
;
— толщина
распределяемого слоя шлама ;
— температура
смерзания шлама.
По номограмме (см. рисунок)
от точки минус
6°С на оси проводят вертикальную
линию вверх до пересечения с прямой, соответствующей ;
от точки
пересечения проводят горизонтальную линию вправо до пересечения с кривой ;
от точки
пересечения проводят вертикальную линию вниз до пересечения с прямой ;
от точки
пересечения проводят горизонтальную линию вправо до пересечения с прямой ;
от точки
пересечения проводят вертикальную линию вверх до пересечения с прямой ;
от точки
пересечения проводят влево горизонтальную линию до пересечения с осью t.
Точка пересечения
(в нашем примере t =6 ч) соответствует времени, в
течение которого необходимо закончить распределение и уплотнение шлама.
Номограмма для
определения продолжительности технологического цикла работы с белитовым шламом
при отрицательных температурах: — начальная температура
шлама (в начале его распеределения); — то же, конечная (на
момент окончания уплотнения слоя); — влажность
шлама, — температура
воздуха, — толщина слоя шлама при
распределении; — допустимая
продолжительность технологического цикла.
Назначение материалов для устройства оснований и
покрытий автомобильных дорог
Основания и покрытия из щебня, устроенные по способу
заклинки
Основания и покрытия из готовых
щебеночно-гравийно-песчаных смесей
Основания и покрытия из щебня (гравия), обработанные в
верхней части неорганическими вяжущими
Основания и покрытия из отходов промышленности,
способных к самоцементации
Требования к материалам для оснований и покрытий
Материалы для оснований и покрытий, устраиваемых
методом заклинки
Материалы для оснований и покрытий, устраиваемых из
готовых смесей
Материалы для оснований и покрытий, обработанные в
верхней части неорганическими вяжущими
Материалы для монолитных оснований и покрытий,
устраиваемых из активных шлаков, шламов и фосфогипса
Технология устройства оснований и покрытий
Устройство оснований и покрытий методом заклинки
Устройство оснований и покрытий из плотных
щебеночно-гравийно-песчаных смесей оптимального зернового состава
Устройство оснований и покрытий, обработанных в верхней
части неорганическими вяжущими методом перемешивания
Устройство основании и покрытий, обработанных в верхней
части неорганическими вяжущими способом пропитки-вдавливания
Устройство оснований и покрытий из материалов, способных
к самоцементации и образованию монолитных слоев
Особенности устройства оснований и покрытий при
отрицательных температурах
Обеспыливание щебеночных и гравийных покрытий
автомобильных дорог
Техника безопасности и охрана окружающей среды при
строительстве оснований и покрытий
Приложение 1 Определение
оптимальной влажности и максимальной плотности (извлечение из ГОСТ
22733-77 с дополнениями для зернистых материалов по зерновому составу
и режиму уплотнения) 29
Приложение 2 Стандартные
методы испытаний
Приложение 3 Пример
подбора состава плотной песчано-щебеночной (гравийной) смеси
Приложение 4 Пример
определения технологического цикла при отрицательных температурах
Приложение 5 Определение
запыленности воздуха на дорогах с щебеночно-гравийными покрытиями
Приложение 6 Журнал
входного контроля качества материалов
Приложение 7 Журнал
производства работ и контроля качества при строительстве оснований и покрытий
Приложение 8 Журнал
операционного контроля качества щебеночного основания по ГОСТ
8267-93, ГОСТ 25607-91, СНиП
2. 02-85
Приложение 9 Журнал
операционного контроля
Приложение 10 Акт на скрытые работы
УКАЗАНИЯ ПО ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА
Устройство щебеночных оснований (покрытий)
При устройстве щебеночных оснований выполняют
следующие работы (рис. 1):
вывозка и распределение щебня для нижнего слоя;
укатка нижнего слоя тяжелыми катками с поливкой водой;
вывозка и распределение щебня для верхнего слоя;
укатка верхнего слоя тяжелыми катками с поливкой
водой;
вывозка и распределение щебня-клинца, разметание его
автощеткой и уплотнение с поливкой водой;
вывозка, распределение и уплотнение каменной мелочи
(при устройстве покрытий).
Рис. Технологическая схема устройства двухслойного щебеночного основания (покрытия):
Кружками
обозначена расстановка рабочих и их разряды
При устройстве основания на земляном полотне с
присыпными обочинами, до распределения щебня обочины должны быть отсыпаны и
полностью уплотнены. В любом случае борта образованного корыта должны быть
выправлены по шнуру. Если основание подстилают глинистые и суглинистые грунты,
устраивают песчаный подстилающий слой.
Для устройства оснований (покрытий) применяют щебень,
отвечающий требованиям ГОСТ
8267-64. Количество щебня назначают с учетом проектной толщины слоя и
коэффициента уплотнения 1,25 — 1,3.
В зависимости от проектной толщины основания щебень
укладывают в один или два слоя. Толщина каждого слоя должна быть не менее 8 см
и не более 18 см в плотном теле.
Для устройства нижнего слоя применяют щебень фракции
40 — 70, 70 — 120 мм, для верхнего слоя — 40 — 70, 20 — 40, 10 — 20 мм.
Устройство нижнего слоя основания
Щебень вывозят автомобилями-самосвалами ЗИЛ-555 или
МАЗ-205 и распределяют самоходным распределителем Д-337. Распределитель Д-337
обеспечивает необходимую ровность укладываемого слоя, а также предварительное
уплотнение щебня с помощью виброплит.
Перед началом работ распределитель Д-337 устанавливают
так, чтобы заслонки бункера находились над местом начала укладки щебня. Разравнивающий брус распределителя устанавливают на толщину укладываемого слоя
плюс 25 — 30 % толщины на уплотнение. Разравнивающий брус поднимают вместе с
его рамой с помощью тросовой подвески и двух червячных редукторов. Для
обеспечения поперечного уклона основания положение бруса регулируют вручную
винтами, соединяющими раму разравнивающего бруса с балками гусениц. Ширину
полосы распределения щебня регулируют боковыми ограничителями. При укладке
щебня на ширину 3,5 м с двух сторон распределителя устанавливают
уширители.
После настройки рабочих органов машины на толщину и
ширину укладываемого слоя загружают бункер щебнем и передвигают машину вперед
так, чтобы вибраторы оказались на распределенном слое щебня, после чего их
включают.
Щебень загружают со стороны уложенного слоя при
неподвижном распределителе или с основания (впереди, по ходу укладчика). При
загрузке щебня с уложенного слоя для заезда автосамосвалов устанавливают
дополнительные въездные трапы, которые присоединяют к крюкам распределителя.
Щебень распределяют ровным слоем при движении
щебнеукладчика вперед полосами шириной 3,5 м на первой передаче (0,15 км/ч)
с предварительным уплотнением уложенного слоя вибрационными плитами
распределителя.
После распределения щебня на всей проезжей части (две
полосы) его подготавливают к укатке. Для этого нужно исправить края уложенного
слоя, заполнить щебнем пространство между обочиной и кромкой основания, тщательно
выровнять граблями сопряжение двух полос по оси основания, убрать лишний
щебень, заполнить пустоты. После этого необходимо проверить поперечный профиль
по шаблону, а ровность поверхности в продольном направлении — трехметровой
рейкой. Обнаруженные дефекты должны быть исправлены. В местах просадок
предварительно уплотненный слой взрыхляют киркой, добавляют щебень той же
фракции и уплотняют легким катком.
Как исключение (при отсутствии Д-337) распределение
щебня можно производить автогрейдером. При этом щебень разравнивают
автогрейдером на второй передаче (3,9 км/ч) за 5 — 6 круговых проходов,
после чего щебеночное основание профилируют за 8 — 10 проходов по профилю.
Во избежание загрязнения рассыпанный щебень должен
быть уплотнен в течение суток.
Уплотнение щебня производят моторными катками с
гладкими вальцами массой (весом) 10 — 12 т типа Д-400, для щебня слабых
пород — катками меньшего веса (6 — 10 т).
Укатку щебня начинают от обочины к оси дороги с
перекрытием предыдущей прикатанной полосы на 1/3 ширины
вальца. Первые проходы каток делает со скоростью 1,5 — 2 км/ч, в конце
укатки скорость катка может быть повышена до максимальной, при которой не
наблюдается перегрузки мотора.
При уплотнении щебня двумя катками они работают
параллельно: каждый каток укатывает одну полосу, начиная от обочины и одинаково
приближаясь к оси дороги.
Количество проходов по одному следу по каждой полосе
должно быть 3 — 4 и по мере приближения к оси дороги уменьшается до одного. Достигнув оси дороги, каток возвращают к обочине и повторяют уплотнение в том
же порядке.
В случае укатки одним катком важно, чтобы в первую
очередь были уплотнены края слоя.
Для уплотнения щебня необходимо 10 — 35 проходов катка
по одному следу (меньшее количество проходов для щебня слабых пород). Окончательное
число проходов устанавливают пробной укаткой.
Поливку щебня поливо-моечной машиной ПМ-10 начинают
после трех проходов катка и производят ее равномерно, периодически
непосредственно перед катком. Норма розлива воды 15 — 25 л/м2
(бóльшие величины для жаркого времени и щебня слабых пород). Нельзя
допускать переувлажнения слоя щебня и земляного полотна. Признаком достаточного
увлажнения служит влажное состояние нижних граней щебня, лежащих на поверхности
основания. В случае переувлажнения или продолжительных дождей укатку щебня
следует временно прекратить.
Признаками законченной укатки является отсутствие
волны перед катком и следа от катка, раздавливание щебенки, положенной на
щебеночный слой (при недостаточном уплотнении такая щебенка вдавливается в слой).
Если щебень укатывается плохо, то производят
расклинцовку мелким щебнем или песком, обработанным битумом в установке.
Устройство верхнего слоя
При устройстве верхнего слоя щебеночного основания по
уложенному нижнему слою распределяют щебень, укатывают его, а затем
расклинцовывают.
Распределение и уплотнение щебня производят в том же
порядке, что и при устройстве нижнего слоя. Однако при первых 3 — 4 проходах
задний валец катка должен наполовину своей ширины покрывать обочину. Если по
окончании укатки не достигнута требуемая плотность основания и щебень остается
подвижным, то перед распределением щебня-клинца поверхность щебеночного
основания обрабатывают битумом при норме розлива 2 — 3 кг/м2 или
распределяют влажную смесь цемента с песком в соотношении 1:4 из расчета 10 кг
цемента на 1 м2.
Щебень-клинец распределяют на всю ширину проезжей
части навесным распределителем Д-336, оборудованным на автомобиле ЗИЛ-555, в
количестве 1,16 м3 на 100 м2 поверхности. До начала россыпи клинца распределитель должен быть настроен на распределение
заданной нормы россыпи посредством регулирования величины щели (между барабаном
питателя и заслонкой) винтовым механизмом и подбором рабочей скорости движения
автомобиля.
Рассыпанный клинец разметают автощетками, заполняя
пустоты между щебенками верхнего слоя; отдельные дефектные места исправляют
вручную.
Клинец уплотняют от краев к середине тяжелым катком
типа Д-400 за 10 — 15 проходов по одному следу при скорости движения катка 5,5 км/ч. При уплотнении клинец увлажняют непосредственно перед катком (10 — 12 л/м2).
В случае образования на поверхности отдельных
окатанных щебенок их необходимо удалить.
При устройстве щебеночного покрытия после
распределения и уплотнения первой россыпи клинца распределяют каменную мелочь
фракции 5 — 10 мм навесным распределителем Д-336. Каменную мелочь
уплотняют так же, как клинец, катками Д-400 за 4 — 5 проходов по одному следу с
поливкой водой.
После окончания укатки клинца и каменной мелочи на
поверхности слоя должна образоваться плотная кора.
Устройство гравийного основания
Устройство двухслойного гравийного основания включает
следующие работы (рис. 2):
вывозка и распределение гравийного материала для
нижнего слоя;
укатка нижнего слоя с поливкой водой;
вывозка и распределение гравийного материала для
верхнего слоя;
укатка верхнего слоя с поливкой водой.
Для устройства гравийных оснований применяют гравийные
материалы, удовлетворяющие требованиям к оптимальной смеси. Оптимальную
гравийную смесь приготовляют в карьере, вывозят автомобилями-самосвалами к
месту производства работ, распределяют слоем заданной толщины и уплотняют. Необходимое количество гравийного материала определяют расчетом с учетом коэффициента
уплотнения (ориентировочно 1,25 — 1,3).
До распределения гравийного материала должны быть
созданы надежные упоры. Для этого необходимо отсыпать и уплотнить обочины или
отсыпать валики из грунта шириной не менее 1 м.
Укладку гравийного материала в нижний слой производят
так же, как и при устройстве щебеночных оснований (самоходным распределителем
Д-337 или автогрейдером за 9 — 11 проходов).
В последнем случае гравийный материал должен быть
завезен и уложен на полотне дороги двумя валиками по краям проезжей части либо
одним валиком по середине так, чтобы был обеспечен проезд для автомобилей.
После исправления краев уложенного слоя, проверки
поперечного профиля и ровности приступают к уплотнению уложенного слоя. Укатку
производят тяжелыми катками на пневматических шинах типа Д-365 от краев
уложенного слоя к середине с перекрытием предыдущих полос на 30 — 40 см за
10 — 25 проходов катка по одному следу. Необходимое количество проходов
устанавливают пробной укаткой.
Скорость движения катка в начале укатки не должна
превышать 1,5 — 2 км/ч, а затем может достигать 6 км/ч.
Рис. Технологическая схема устройства двухслойного гравийного основания (покрытия):
Кружками
обозначены расстановка рабочих и их разряды
При уплотнении гравийного материала возможно
образование «гребенки» (поперечных волн), причинами возникновения которой могут
быть: избыточное количество мелких и глинистых фракций в гравийной смеси,
переувлажнение материала. В этих случаях укатку необходимо приостановить и
устранить причины, вызвавшие образование «гребенки». Участок с «гребенкой»
следует исправить автогрейдером и снова прикатать катком, при этом в гравийную
оптимальную смесь нужно добавить дробленый материал или обработать ее
органическими вяжущими материалами.
Перед укаткой нужно заполнить пустоты между обочиной и
кромкой основания, а в месте сопряжения полос по оси дороги разровнять валики
гравия и заполнить пустоты, проверить поперечный профиль, ровность слоя и
исправить обнаруженные дефекты. Дефектные места исправляют либо автогрейдером
Д-144, либо вручную.
Укатку производят катками на пневматических шинах типа
Д-365 так же, как и при устройстве нижнего слоя.
При устройстве покрытия из гравийной оптимальной смеси
необходимо по верхнему слою распределить мелкие фракции гравийного материала (5
— 10 мм) при норме россыпи: 1,5 — 2 м3/100 м2
и укатать катком за 3 — 4 прохода по одному следу.
При производстве работ по устройству щебеночных и
гравийных оснований следует руководствоваться следующей технической
литературой:
Правила организации строительства и производства
работ. Приемка в эксплуатацию. СНиП III-Д. 5-62 (часть III,
раздел Д, п. , Госстройиздат, 1963.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ И
КЛАССИФИКАЦИЯ
Основания представляют собой несущую прочную часть дорожной одежды и в
условиях воздействия автомобильных нагрузок обеспечивают перераспределение
напряженного состояния, снижение напряжений в покрытии и давления на
нижележащие дополнительные слои и грунт земляного полотна. Основания должны
быть жесткими, плотными и достаточно сдвигоустойчивыми.
Покрытие
— это верхняя часть дорожной одежды, воспринимающая усилия от колес автомобилей
и подвергающаяся непосредственному воздействию атмосферных факторов. Покрытие
должно быть ровным, плотным, достаточно сдвигоустойчивым, хорошо сопротивляться
износу, а в I — III дорожноклиматических зонах и водонепроницаемым.
В
зависимости от вида применяемых материалов и технологии строительства основания
и покрытия устраивают:
— по способу
заклинки из щебня, щебня из гравия, неактивного шлакового щебня и щебня из
попутно добываемых пород горных предприятий;
— из готовых
смесей оптимального зернового состава: песчано-гравийных, песчано-щебеночных,
песчано-гравийно-щебеночных и из неактивных и малоактивных шлаков, а также
золошлаков ТЭЦ;
— из щебня и
гравия, обработанных в верхней части пескоцементной, пескошлаковой,
пескозольной смесями, активными металлургическими шлаками, шламами,
фосфогипсом, серой;
— из материалов,
способных к самоцементации, типа активных металлургических шлаков, белитовых
шламов и фосфогипса.
Потребность в машинах, оборудовании, инструменте, инвентаре
