МИНИСТЕРСТВО
АВТОМОБИЛЬНЫХ ДОРОГ РСФСР
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ
ДОРОЖНЫЙ ПРОЕКТНО-ИЗЫСКАТЕЛЬСКИЙ И
НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ
РЕКОМЕНДАЦИИ
ПО УСТРОЙСТВУ КОМБИНИРОВАННЫХ ДОРОЖНЫХ
ПОКРЫТИЙ ИЗ ЧЕРНОГО ЩЕБНЯ И БИТУМНОГО ШЛАМА
Протокол № 14 от 27. 79 г.
П РЕДИСЛ ОВИ Е
Из всех видов повреждений дорожных покрытий наиболее тяжелым с
позиций дальнейших последствий и ремонтопригодности является образование
усталостных и температурных трещин.
Наблюдения показывают, что покрытия из черного щебня в отличие от
других типов покрытий подвержены трещинообразованию в наименьшей степени и
наиболее сдвигоустойчивы. Кроме того, они не требуют создания специального
шероховатого коврика, так как обладают хорошим сопротивлением скольжению
автомобиля. Недостатком, сдерживающим их применение, является высокая
водопроницаемость.
С целью устранения этого недостатка и более широкого применения
покрытий из черного щебня в Гипродорнии разработан способ строительства
комбинированного слоя покрытия или усиления, базирующийся на пропитке слоя из
черного щебня битумным шламом.
Глубина пропитки слоя черного щебня по предлагаемой ниже
технологии составляет 3-6 см, что существенно отличает предлагаемый метод от
применявшегося ранее метода закупорки. Повышенная трещиностойкость и
сдвигоустойчивость, а также водонепроницаемость и хорошая шероховатость
свидетельствуют о перспективности такого типа покрытий (особенно на жестких
основаниях). Применение покрытий, устроенных предлагаемым методом, позволяет
экономить дефицитный битум.
«Рекомендации» составлены канд. техн. наук Г. Бахрахом и инж. Ольховиковым на основе поисковых, научно-исследовательских и
опытно-экспериментальных работ, проведенных в Гипродорнии.
В проведении экспериментальных работ принимал участие инж. Лупанов.
Все замечания и предложения направлять по адресу: Москва Ж-89,
набережная Мориса Тореза, 34, ГИПРОДОРНИИ.
Заместитель директора по научной работе доцент, канд. техн. наук
А. ВАСИЛЬЕВ.
ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
В настоящих «Рекомендациях» рассмотрены вопросы, связанные с
областью применения и устройством покрытий и слоев усиления из черного щебня,
укладываемого в горячем или теплом состоянии, с пропиткой битумным шламом на
основе битумных паст. При дальнейшем изложении, такие слои покрытия будут
называться «комбинированными».
Комбинированное покрытие
используют в качестве слоя усиления существующей дорожной одежды или покрытия
на строящихся дорогах 3-4 категории во II — V дорожно-климатических зонах.
Комбинированное покрытие укладывают на все типы оснований,
рекомендуемые для асфальтобетона. В то же время меньшая склонность к
трещинообразованию позволяет рекомендовать этот тип покрытии для устройства на
жестких основаниях (тощий бетон, грунт, укрепленный минеральными вяжущими и
др. В основаниях недопустимы слои, жесткость которых значительно уступает
жесткости покрытия.
На основаниях из
материалов, обработанных эмульсиями или жидкими битумами, покрытие устраивают с
учетом срока формирования таких оснований.
Толщину комбинированного покрытия и глубину пропитки
назначают в зависимости от требуемой прочности дорожной одежды. Минимальная
толщина покрытия 5 см, максимальная — 10 см.
Оптимальное соотношение между глубиной пропитки и толщиной
комбинированного покрытия определяют экономическим расчетом.
Работы по устройству покрытия осуществляют при температуре
воздуха не ниже +10 °С в сухую погоду. Работать в дождь запрещается ввиду
опасности вымывания водой вяжущего, находящегося в битумном шламе в дисперсном
состоянии.
Заканчивают работы по устройству покрытия за две недели до
наступления устойчивых отрицательных температур воздуха. В течение этих двух
недель с целью ускорения формирования покрытия осуществляют регулирование по
ширине проезжей части движения автотранспорта. Несформировавшееся покрытие подвергается опасности разрушения в осенне-зимний период времени
от действия воды и мороза.
ТРЕБОВАНИЯ К ПОКРЫТИЮ
Показатели свойств комбинированного покрытия с заполнением
битумным шламом пустот на всю высоту слоя должны удовлетворять требованиям,
указанным в табл.
№
п/п
Показатели свойств
Значения показателей
Методы испытания
1
Коэффициент
фильтрации в сформировавшемся уплотненном состоянии, см/с, не более
1 ´ 10-7
По
приложению П. 3
настоящих «Рекомендаций»
2
Модуль
упругости Е (расчетный) ГПа (кгс/см2)
0,9 (9000)
—
3
Предельное
сопротивление растяжению при изгибе R и , МПа (кгс/см2), не
менее
1,4 (14)
По
приложению П. 4 настоящих
«Рекомендаций»
4
Предельное
сопротивление растяжению при расколе R р , МПа (кгс/см2), не
менее
0,7 (7)
По
приложению П. 5 настоящих «Рекомендаций»
Примечание:
предельное сопротивление растяжению определяют по п. 3 или 4 в зависимости от
имеющегося оборудования.
При заполнении битумным шламом по высоте части слоя значение
параметра Е определяют по формуле:
где Е1, Е2 — расчетные модули упругости
заполненного шламом слоя и не заполненного, толщина которых равна h 1 и h 2.
Значения параметров R и и R р определяют на основании испытания
образцов в лаборатории, а Е2 принимают равным 0,5 ГПа (5000 кгс/см2).
ТРЕБОВАНИЯ К
МАТЕРИАЛАМ
Марка по прочности или по дробимости должна быть не ниже 800
для щебня из изверженных пород и не ниже 600 для щебня из осадочных и
метаморфических пород.
Остальные требования должны соответствовать требованиям,
предъявляемым к щебню для устройства покрытий из черного щебня, согласно ВСН
123-77 Минтрансстроя СССР.
Для устройства
покрытия или слоя усиления используют щебень фракции 10-20 или 15-25 мм.
Для приготовления черного щебня применяют нефтяные дорожные
вязкие битумы по ГОСТу 22245-76. Выбор марки битума осуществляют с учетом
технологии приготовления черного щебня и климатических условий в соответствии с
табл.
Дорожно-климатическая
зона
Способ приготовления черного
щебня
Марка битума
II и III
Горячий Теплый
БНД-60/90; БНД-90/130 БНД-130/200; БНД-200/300
IV — V
Горячий Теплый
БНД-40/60; БНД-60/90 БНД-130/200; БНД-200/300
В случае неудовлетворительного прилипания вяжущего к щебню
в вяжущее вводят ПАВ или щебень обрабатывают активатором поверхности (согласно
Инструкции ВСН 59-68 Минтрансстроя СССР).
Массовая доля битума, необходимого для обработки щебня,
зависит от размера его зерен и ориентировочно состав ляет 1,5-2,5 %.
В качестве структурирующей добавки при изготовлении черного
щебня в мешалку добавляют минеральный порошок, отвечающий требованиям ГОСТа
16557-71 и табл. 15 ГОСТа 9128-76, доля которого составляет 3-5 % от массы
щебня.
К материалам, идущим на приготовление битумного шлама,
предъявляются требования, изложенные в ВСН 27-76 Минавтодора РСФСР.
Для пропитки слоя черного щебня используют малопористый или
среднепористый битумный шлам типа В (согласно ВСН 27-76) с массовой долей зерен
крупнее 2 мм в минеральном материале не более 10 %.
При подборе состава шлама придерживаются рекомендаций
раздела 4. 2 ВСН 27-76 с учетом пунктов, изложенных ниже.
Содержание АВВ (асфальтовяжущего вещества) в 100 % сухой
смеси назначают в пределах 50-60 % по массе, а коэффициент содержания битума К1
0,6-0,8.
Первоначально назначают минимальное значение К1=0,6
и три значения АВВ: 50, 55 и 60 %. Готовят три смеси и по шесть
образцов-таблеток из каждой смеси в соответствии с ВСН 27-76.
Для производства работ выбирают состав смеси с минимальным содержанием
АВВ, при котором обеспечивается соответствие свойств образцов требованиям,
приведенным в табл.
Требования к
битумным шламам
Показатели
свойств
Значения показателей
Методы испытания
1
2
3
В жидком состоянии
Текучесть
смеси, с, не более
10
По
приложению 1
настоящих «Рекомендаций»
В сформировавшемся уплотненном состоянии
Коэффициент
фильтрации, см/с, не более
1 ´ 10-8
По
приложению П. 3
настоящих «Рекомендаций»
Водонасыщение,
объемная доля, %, не более
3
По
п. 7 прилож. 2 ВСН 27-76
Набухание
вакуумированных образцов после 15 суток выдерживания их в воде, объемная
доля, %, не более
1,5
По
п. 9 прилож. 2 ВСН
27-76
С целью придания битумному шламу требуемой текучести в него
вводят пластификатор (абиетат натрия, ССБ и др. ), массовая доля которого в
шламе составляет 0,03-0,06 %.
Ориентировочное содержание
компонентов, составляющих шлам, приведено ниже:
Компоненты %
песок 36-25;
битум 15-17;
минеральный порошок с известью 25-30;
вода 24-28;
пластификатор — массовая доля в шламе 0,03-0,06.
В лаборатории на
образцах-цилиндрах, из черного щебня, приготовленных в соответствии с
приложением II настоящих «Рекомендаций», уточняют возможность пропитки образца
на проектную глубину и соответствующий расход шлама. Если не удается достичь
требуемой глубины пропитки, то с учетом достигнутой величины увеличивают
толщину комбинированного покрытия в соответствии с требуемым эквивалентным
модулем упругости дорожной конструкции.
В случае, когда подобранный состав шлама проникает на глубину, превышающую расчетную, то уменьшают пластичность шлама
или общую толщину комбинированного покрытия.
ПРАВИЛА ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ
Устройство покрытия из черного щебня
Приготовление и транспортирование черного щебня
осуществляют в соответствии с разделом 7 ВСН
123-77.
Основание или покрытие, используемое в качестве основания
(в случае усиления последнего), должно отвечать общепринятым требованиям (см. ,
например, п. 7-1. 8 ВСН
123-77).
Черный щебень укладывают
щебне- или асфальтоукладчиком. Температура материала перед укладкой должна
соответствовать требованиям табл. 16 ВСН 123-77.
Слой черного щебня уплотняют пневмокатком за 2-3 прохода по одному
следу.
Применять для уплотнения катки с металлическими вальцами не
разрешается.
Проезд транспорта общего пользования по уплотненному слою
запрещается. Необходимо также по возможности ограничить проезд построечного
транспорта.
Пропитка слоя черного щебня битумным шламом
Приготовление
и транспортирование битумного шлама осуществляют в соответствии с разделом 5. ВСН 27-76.
Отдозированный пластификатор вводят в мешалку в виде
водного раствора за 10-15 с до окончания перемешивания.
Пропитку уплотненного слоя битумным шламом можно
осуществлять сразу после остывания черного щебня. Откладывать эту операцию на
длительный срок не рекомендуется во избежание загрязнения поверхности слоя.
Рис. Навесное устройство к шламовозу ПС-402 для распределения
битумного шлама:
1 —
заслонка; 2 — отверстие для промывки трубы; 3 — съемная крышка; 4 — болт
Пластифицированный шлам обеспечивает глубину пропитки до 4
см. Для пропитки на глубину до 6 см поверхность покрытия из черного щебня перед
введением шлама обрабатывают при помощи поливомоечной машины 2-5 % водным
раствором смачивателя класса алкилсульфатов или опанолов (моющие средства) в
количестве 0,5-2 л/м2
1) Получено
положительное решение от 19. 78 по заявке № 2612244/29-33 «Способ
строительства нежесткого дорожного покрытия».
Распределение битумного шлама по поверхности покрытия
осуществляют при помощи навесного распределителя к пасторастворовозу ПС-402,
который может быть изготовлен в мастерских дорожного хозяйства (рис. 1 ).
Могут быть использованы распределители и других конструкций,
например, лопастного типа с дозированной выдачей смеси
2) Реферативная
информация ЦБНТИ Минавтодора РСФСР «Строительство и эксплуатация автомобильных
дорог», М. , 1978, № 4, с. 21-22.
Расход битумного шлама зависит от глубины пропитки и
составляет 20-40 кг/м2. Его регулируют скоростью передвижения
пасторастворовоза и величиной выходной щели распределителя. Во время розлива
битумного шлама пасторастворовоз должен двигаться с постоянной скоростью. Битумный шлам наносят на обрабатываемую полосу за один проход.
Количество проходов пасторастворовоза зависит от ширины
проезжей части и ширины распределителя. Желательно, чтобы соотношение этих двух
величин было кратным целому числу. При розливе шлама за несколько проходов по
ширине проезжей части необходимо обеспечить сопряжение смежных полос. Перекрытие кромок смежных полос не допускается.
Движение транспорта по построенному участку может быть
открыто, когда при пробном пропуске автомобиля смесь не прилипает к протектору. Скорость движения автомобилей в первые 3-5 дней эксплуатации ограничивают до 40
км/ч.
ТЕХНИЧЕСКИЙ
КОНТРОЛЬ ПРИ СТРОИТЕЛЬСТВЕ
В процессе строительства осуществляют контроль:
качества каменных и вяжущих материалов;
-»- битумного шлама;
технологии приготовления черного щебня и битумного шлама;
-»- устройства покрытия;
качества готового покрытия.
Контроль качества каменных и вяжущих материалов осуществляют
общепринятыми методами.
Качество битумного шлама контролируют в соответствии с
требованиями табл. 3 настоящих «Рекомендаций».
Контроль технологии приготовления и укладки черного щебня, а
также приготовления битумного шлама осуществляют согласно ВСН
123-77 и ВСН 27-76.
При производстве работ по пропитке контролируют расход
битумного шлама на единицу площади, установленную скорость передвижения
пасторастворовоза и равномерность нанесения шлама.
Соответствие расхода
битумного шлама на месте производства работ, установленного в лаборатории по п. , проверяют непосредственно
перед розливом путем пробной пропитки участков покрытия площадью 20×20 см
из расчета двух испытаний на поперечник и трех поперечников на один километр
покрытия (методику см. в приложении 3).
В случае отклонения расхода битумного шлама, определенного
указанным способом, от установленного в лаборатории назначают уточненную норму
нанесения шлама.
Равномерность
нанесения битумного шлама оценивают по его расходу на единицу площади, а также
визуально. Слой жидкого шлама не должен выступать над поверхностью щебенок
более чем на 5 мм.
На сформировавшемся покрытии контролируют глубину пропитки
покрытия битумным шламом путем взятия из него кернов или вырубок. Пробы
отбирают через 15 суток после открытия движения по покрытию в количестве трех
штук на один километр.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕКУЧЕСТИ БИТУМНЫХ
ШЛАМОВ
Для определения текучести битумных шламов используют прибор,
состоящий из деревянной подставки, стеклянной цилиндрической трубки и воронки. Воронку одевают на трубку, как показано на рис. 1 ,
фиксируя ее при помощи пластилина и резинового кольца. Длина трубки составляет
15 см, а внутренний диаметр 5 мм.
Рис. Прибор для определения текучести битумных шламов:
1 —
пластилин; 2 — резиновое кольцо; 3 — воронка; 4 — стеклянная трубка; 5 — подставка
Для имитации реальных условий взаимодействия шлама с поверхностью
черного щебня внутреннюю поверхность трубки обрабатывают вязким битумом
БНД-40/60. Для этого небольшой кусочек битума при комнатной температуре
раскатывают пальцами в шнур, вставляют его в трубку, а затем трубку нагревают,
поворачивая ее так, чтобы расплавленный битум равномерно покрыл всю внутреннюю
поверхность.
Под трубкой устанавливают лабораторный стакан, заливают в воронку
за один прием 30 см3 шлама и одновременно включают секундомер.
За критерий текучести
принимают время в секундах, за которое первая капля шлама появится в конце
трубки.
Изготовление образцов-цилиндров и определение требуемого расхода шлама
Образцы-цилиндры диаметром 10 см и высотой, зависящей от вида
испытания, приготавливают с помощью прибора стандартного уплотнения Союздорнии. Разогретую до температуры, соответствующей принятой марки битума, рассчитанную навеску
черного щебня засыпают в разъемный цилиндр прибора и уплотняют через резиновую
прокладку толщиной 4-5 мм 10 ударами стандартной гири, падающей с высоты 30 см.
Пропитку образца пластифицированным битумным шламом осуществляют
после остывания черного щебня до комнатной температуры. При высоте образца от 4
до 6 см перед нанесением битумного шлама поверхность черного щебня обрабатывают
5 % раствором смачивателя (например, ОП-10) из расчета 1 л/м2. Количество битумного шлама, необходимое для пропитки, рассчитывают, исходя из
пустотности черного щебня и объемной массы шлама по формуле
где Рш
— масса шлама, г; g ш — объемная масса шлама в
жидком состоянии, г/см3, определяемая по Приложению 2 ВСН 27-76; Vn — объем пустот в образце, см3, определяемый по формуле
где Vo — объем
уплотненного в приборе стандартного уплотнения образца из черного щебня, см3;
Р o — масса образца, г; g ч. щ — объемная масса черного
щебня, г/см3 (определяют методом гидростатического взвешивания
навески черного щебня).
Битумный шлам разливают по поверхности образца за один прием. Через 20-30 мин после розлива с поверхности образца удаляют битумный шлам, не
проникший внутрь образца. Если высота образца превышает 6 см, то пропитку
битумным шламом осуществляют послойно за два приема. Через сутки образец
извлекают из формы и выдерживают 15 суток в комнатных условиях.
Образцы, предназначенные для испытания на водопроницаемость, перед
испытанием уплотняют через резиновую прокладку толщиной 1 мм на прессе
нагрузкой 5 МПа (50 кгс/см2) или в приборе стандартного уплотнения
10 ударами гири.
Расход шлама, необходимый для заполнения пустот в слое черного
щебня на проектную глубину h ш , определяют по формуле
где h — высота образца, см; Рш — масса шлама, г,
вычисленная в соответствии с п. настоящего Приложения.
Для уточнения возможности пропитки образца на проектную глубину
наносят битумный шлам на его поверхность в количестве, равном Р1ш. Через 30 мин определяют толщину слоя битумного шлама над щебенками образца. Если она не превышает 5 мм, то расход соответствует расчетному значению. При
высоте слоя, превышающем 5 мм, испытания повторяют, уменьшая количество
заливаемого шлама на 10-15 % до тех пор, пока высота слоя битумного шлама над
щебенками не будет менее 5 мм. Далее образец извлекают из формы, разделяют по
высоте на две части и устанавливают фактическую глубину пропитки.
Изготовление образцов —
балок.
Образцы-балки размером
100×100×400 мм готовят в стандартных разъемных формах, применяемых
для бетона. В форму засыпают разогретый черный щебень слоем 5 см и уплотняют
через резиновую прокладку 50 ударами стандартной гири, сбрасываемой на
металлический вкладыш 10×10 см, перемещаемый с перекрытием швов по
поверхности черного щебня. После остывания черного щебня его поверхность
обрабатывают раствором смачивателя и разливают рассчитанное количество
битумного шлама. Через 20-30 мин аналогичным образом устраивают второй слой. Спустя сутки форму распалубливают, извлекают образец и выдерживают его 15 суток
в комнатных условиях.
Определение коэффициента фильтрации.
Для
определения коэффициента фильтрации используют прибор КП 104 М (рис. 2), Путем
замены соответствующих насадок 1 или 2 прибор позволяет
определять коэффициент фильтрации образцов-таблеток из битумного шлама
диаметром 50 мм и высотой 3-10 мм и образцов комбинированного покрытия
диаметром 100 мм и высотой 50-100 мм.
Рис. Прибор
для определения коэффициента фильтрации:
1 и
2 — насадки; 4 — эксцентриковое прижимное устройство; 5 — горловина; 6 — шток;
7 — манометр; 8 — разновесы; 10 — площадка; 11 — мерный сосуд
При испытании образцов-таблеток из битумного шлама
на кольцевой выступ гнезда насадки 2, разогретой до 40-50 °С, укладывают
уплотнительную резиновую прокладку, а на нее — испытываемый образец. Толщина
резиновой прокладки должна подбираться с таким расчетом, чтобы образец выступал
за вертикальную стенку гнезда насадки на 0,5-1 мм. Зазор между вертикальной
стенкой гнезда насадки и образцом заливают герметизирующей смесью парафина с
канифолью (в соотношении 3:1), разогретой до температуры 50-60 °С. Не допуская
остывания герметизирующей смеси, на образец укладывают стальную пластину
диаметром 5 см с большим количеством отверстий для стока воды и прижимают ее к
образцу крышкой, навинчиваемой на насадку.
При испытании образцов из черного щебня
заполненных битумным шламом, насадку 1 с навинченной нижней крышкой разогревают
до температуры 40-50 °С и устанавливают испытываемый образец внутрь насадки на
упорный кольцевой выступ, после чего заполняют разогретой герметизирующей
смесью кольцевой зазор между образцом и стенкой насадки. После остывания
насадки до температуры окружающего воздуха ее закрепляют на площадке 10 с
помощью эксцентрикового прижимного устройства 4. Через горловину 5 в прибор
заливают воду и удаляют оставшийся в полости воздух. В отверстие горловины
устанавливают шток 6 и с помощью разновесов 8, укладываемых на тарелку штока,
создают в камере над образцом давление, равное 0,1 МПа контролируемое по
манометру 7. Снизу под насадку для сбора профильтровавшей через образец воды
ставят мерный сосуд 11.
Отсчет времени начинают с момента падения первой капли воды,
прошедшей через образец. Время испытания зависит от степени водопроницаемости
образца и находится в пределах 5-60 мин. Для получения достоверных данных
необходимо, чтобы через образец профильтровало не менее 1 см3 воды. Если в течение 6 часов образец не пропускает воду, его коэффициент фильтрации условно принимают равным 10-9 см/с.
Каждый образец
испытывают не менее трех раз, определяя среднее значение. За расчетную величину
коэффициента фильтрации принимают среднее арифметическое из результатов испытания
трех образцов.
Коэффициент фильтрации в см/с вычисляют по формуле
где Q — количество воды, прошедшее через образец, см3; l — высота образца, см; g — температурный коэффициент ( g =0,77 при t =+20 °С); Т — время
испытания, с; F — площадь образца, см2; Р — высота
столба воды, см, при давлении в камере 0,1 МПа (1 ат) Р=1000 см.
Определение предела прочности на растяжение при изгибе.
Прочность на растяжение при изгибе образцов-балок, изготовленных
по п. 2 настоящего Приложения,
определяют на механическом или гидравлическом прессе мощностью 50-100 кН (5-10
тс),
Образец-балку, выдержанную в течение трех часов при температуре
+10 °С, помещают на две опоры, расстояние между которыми равно 300 мм и
устанавливают на нижнюю плиту пресса. Скорость подъема нижней плиты пресса
устанавливают равной 100 мм/мин. Нагружение балки осуществляют по середине
пролета по всей ширине через цилиндрический стержень диаметром 1 см.
Предел прочности на растяжение при изгибе в Па (кгс/см2)
вычисляют по формуле
где Р — разрушающая нагрузка, Н (кгс); l — расстояние между опорами, м (см); b — ширина
балки, м (см); h — высота балки, м (см).
Предел прочности на растяжение при изгибе вычисляют с точностью до
10 кПа (0,1 кгс/см2) как среднее арифметическое из результатов
испытаний трех образцов.
Определение
предела прочности на растяжение при расколе
Прочность на растяжение при расколе определяют на
образцах-цилиндрах высотой от 50 до 100 мм, изготовленных по п. 1 настоящего Приложения. Образцы перед
испытанием на механическом или гидравлическом прессе мощностью 50-100 кН (5-10 тс)
насыщают водой в вакууме и выдерживают при температуре 0 °С в течение 1,5 ч не
менее. Скорость подъема нижней плиты пресса устанавливают равной 50 мм/мин. Образец устанавливают на плиту пресса по образующей и нагрузку прикладывают
через стальные стержни диаметром 1 см.
Предел прочности на растяжение при расколе в Па (кгс/см2)
вычисляют по формуле
где Р — разрушающая нагрузка, Н (кгс); S — площадь
сечения образца, м2 (см2).
Предел прочности на растяжение при расколе вычисляют с точностью
до 10 кПа (0,1 кгс/см2) как среднее арифметическое из результатов
испытаний трех образцов.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАСХОДА
БИТУМНОГО ШЛАМА НА МЕСТЕ ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ
На поверхность покрытия устанавливают металлическую квадратную
рамку 200×200 мм и высотой 30 мм. Герметизируют пластилином места
сопряжения рамки с поверхностью покрытия и заливают битумный шлам в количестве,
равном 5Р1ш , где Р1ш вычислено
по п. Б Приложения II.
Далее поступают как указано в п. Приложения II.
По уточненному расходу битумного шлама определяют его потребность на
1 м2 покрытия.
ПРИМЕР РАСЧЕТА
ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ ОТ ПРИМЕНЕНИЯ КОМБИНИРОВАННЫХ ДОРОЖНЫХ ПОКРЫТИЙ ИЗ
ЧЕРНОГО ЩЕБНЯ БИТУМНОГО ШЛАМА1)
В настоящем примере определяется экономический эффект от
использования комбинированного дорожного покрытия толщиной 10 см. В качестве
эталона для сравнения принят равнопрочный и равнодолговечный двухслойный
асфальтобетон толщиной 8 см (крупнозернистый асфальтобетон 5 см, мелкозернистый
асфальтобетон 3 см) с поверхностной обработкой. Устройство поверхностной
обработки на асфальтобетоне обусловливается необходимостью сравнения покрытий,
обладающих равной эксплуатационной надежностью (коэффициент сцепления,
обеспечиваемый асфальтобетоном 0,40-0,45, а комбинированным покрытием —
0,50-0,55). За срок службы до капитального ремонта (18 лет) поверхностная
обработка устраивается на комбинированном покрытии, утратившем требуемые
сцепные свойства, первый раз через шесть лет, а после этого — через каждые
четыре года; на асфальтобетоне — сразу же после устройства покрытия, а затем
через каждые четыре года. Стоимость поверхностной обработки (298,1 руб. за 1000
м2) принята в соответствии с примером 1 «Отраслевых методических
указаний» (стр. 40-44). Учет фактора времени осуществлен путем приведения к
началу расчетного года единовременных затрат на устройство поверхностной
обработки по формуле (1. 2) «Отраслевых методических указаний».
При подсчете экономической эффективности
руководствовались следующими отправными положениями. Асфальтобетон, черный
щебень и битумный шлам готовятся в асфальтобетонном смесителе Д-597. Черный
щебень и битумный шлам приготавливаются в одну смену. Темп потока по устройству
асфальтобетонного и комбинированного покрытия принимается равным 200
пог. м/смену при ширине проезжей части 7 м. Количество рабочих смен в году 200.
1)
Отраслевые методические указания по определению экономической эффективности
использования в дорожном строительстве новой техники, изобретений и
рационализаторских предложений. , 1978 г.
Расчет
стоимости материалов для устройства 1000 м покрытия
Наименование
материалов
Ед. изм. Кол-во
Стоимость
ед. изм. руб. Общая
стоимость, руб. Покрытие — двухслойный
асфальтобетон
Крупнозернистый
асфальтобетон щебень — 70 %
т
80
2,45
196,0
песок — 30 %
—
«-
35
0,67
23,5
битум — 5 %
-»-
5,8
34,0
197,2
Мелкозернистый
асфальтобетон:
щебень — 48 %
-»-
33
2,80
92,4
песок — 40 %
-»-
28
0,67
18,8
минеральный порошок — 12 %
-»-
8,4
25,0
210,0
битум — 6,5 %
-»-
4,6
34,0
156,4
подгрунтовка битумом
-»-
0,7
34,0
23,8
Итого:
918,05
Б. Комбинированное покрытие
Черный щебень:
щебень
т
145
2,45
355,2
битум (2 % от массы щебня)
-»-
2,9
34,0
98,6
Битумный шлам (в количестве
25 кг/м2):
песок — 31 %
-»-
7,8
0,67
5,2
минеральный порошок — 26 %
-»-
6,5
25,0
162,5
битум — 15 %
-»-
3,7
34,0
125,8
вода — 28 %
-»-
7,0
—
—
Итого:
747,3
Объемные массы мелкозернистого и крупнозернистого асфальтобетона
принимали равными, соответственно 2,35 и 2,30 т/м3; объемную массу щебня
— 1,45, объемную массу битумного шлама в жидком состоянии — 1,7 т/м3.
Отпускные цены на строительные материалы взяты из ценника № 1 и
прейскуранта 06-12/01.
В конкретных условиях
следует руководствоваться планово-расчетными ценами и планово-производственными
нормами.
Расчет
капитальных вложений в основные фонды
Наименование
машин и оборудования
Тип
(марка)
Стоимость
ед. , руб. Асфальтобетон
Комбинированное
покрытие
кол-во
кап. вложения, руб. кол-во
кап. вложения, руб. Автогудронатор
Д-640А
4810
1
4810
—
—
Асфальтоукладчик
Д-150А
10800
1
10800
—
—
Каток 6-8 т
Д-552
2700
1
2700
1
2700
Каток 7-10 т
Д-211
3200
1
3200
—
—
Асфальтобетонный смеситель
Д-597
19150
1
19150
1
19150
Парообразователь
Д-564
1810
1
1810
1
1810
Котел битумный
БКЖ
960
1
960
1
960
Бульдозер
Д-493А
7300
1
7300
1
7300
Автосамосвалы
ЗИЛ-555
3410
5
17050
4
13640
Поливомоечная
машина
ПМ-130
4195
1
4195
1
4195
Щебнераспределитель
Д-337
9700
—
—
1
9700
Дозатор воды
ДРТ-1
360
—
—
1
360
Емкость для хранения воды
БНС
398
—
—
1
398
Самоходная тележка
ПС-401
3490
—
—
4
13960
Распределитель
РД-902
1390
—
—
1
1390
Итого:
71975
75563
Капиталовложения на 1 смену
359,9
377,8
То же, на 1000 м2
256,0
269,0
Расчет
себестоимости устройства 1000 м2 покрытия
Показатели
Ед. изм. Асфальтобетон
Комбинированное
покрытие
кол-во
сумма
кол-во
сумма
Основные материалы
руб. —
918,05
—
747,3
Основная заработная плата
всех рабочих
—
« —
—
59,2
—
38,68
Трудовые затраты всех
рабочих
чел/
день
20,3
—
12,27
—
Расходы по эксплуатации
машин
руб. —
761,1
—
427,2
Итого прямых затрат
—
« —
1738,3
1213,2
Накладные расходы:
Условно-постоянные (8,6 %)
руб. 149,5
104,3
Зависящие от трудоемкости
работ (1,9 руб. на 1 чел/день)
—
« —
38,6
23,3
Зависящие от основной
заработной платы (15 %)
—
« —
8,9
5,8
Итого накладных
расходов:
—
« —
197,0
133,4
Всего себестоимость
—
«-
1935,3
1346,6
Исходные данные для расчета на 1000 м2 покрытия
Показатели
Ед. изм. Асфальтобетон
Комбинированное
покрытие
Себестоимость
руб. 1935,3
1346,6
Капитальные вложения в
основные фонды
—
«-
256,0
269,0
Расчет
приведенных затрат на 1000 м2 покрытия
Приведенные затраты по сравниваемым вариантам
определяются по формуле:
где С — себестоимость работ по сравниваемым
вариантам;
Ен — нормативный коэффициент
эффективности капитальных вложений (0,15);
К — капитальные вложения в основные
фонды по сравниваемым вариантам;
t — число
лет, отделяющее затраты и результаты данного года от начала расчетного года;
Т — срок сравнения вариантов;
А — стоимость поверхностной
обработки;
Е — норматив приведения (0,1).
З1 = 1935,3+0,15 ´ 256,0+298,1 ´ 1,0+298,1 ´ 0,683+298,1 ´ 0,466+298,1 ´ 0,319+298,1 ´ 0,22 =2774,9;
З2 =
1346,6+0,15 ´ 269,0+298,1 ´ 0,564+298,1 ´ 0,385+298,1 ´ 0,263 = 1748,3;
Экономия Э=З1-З2=
2774,9 — 1748,3 = 1026,6
Применение комбинированного покрытия дает снижение приведенных
затрат по сравнению с асфальтобетонным покрытием в размере 1026,6 руб/1000 м2
или 7186,2 руб/км (при ширине проезжей части 7 м).
Требования к покрытию
Требования к материалам
Правила производства работ
Технический контроль при
строительстве
Приложение I Определение текучести битумных
шламов
Приложение II ЛАбораторные методы оценки
физико-механических свойств образцов комбинированного покрытия
Приложение III Определение расхода битумного шлама на месте
производства работ
Приложение
IV Пример расчета экономической эффективности от применения
комбинированных дорожных покрытий из черного щебня битумного шлама
МИНИСТЕРСТВО
ТРАНСПОРТНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА СССР
Согласована
с Госстроем СССР
декабрь 1974 г. Утверждена
Министерством транспортного
строительства СССР
22 марта 1977 г.
ИНСТРУКЦИЯ
ПО УСТРОЙСТВУ ПОКРЫТИЙ И ОСНОВАНИЙ ИЗ ЩЕБЕНОЧНЫХ, ГРАВИЙНЫХ И ПЕСЧАНЫХ
МАТЕРИАЛОВ, ОБРАБОТАННЫХ ОРГАНИЧЕСКИМИ ВЯЖУЩИМИ
Инструкция предназначена для
руководства при проектировании и строительстве дорожных покрытий и оснований из
каменных материалов, обработанных органическими вяжущими по способам пропитки,
смешения на дороге, и из черного щебня, а также слоев износа по способу
поверхностной обработки.
В Инструкции изложены требования
к материалам, применяемым при строительстве таких покрытий, оснований и слоев
износа, а также правила производства работ.
Инструкция не содержит
требований к материалам и правила производства работ с применением эмульсий. Эти требования и правила приведены во вновь изданных «Технических указаниях по
приготовлению и применению дорожных эмульсий» (ВСН 115-75).
При разработке Инструкции учтены
результаты исследований последних лет, а также отечественный и зарубежный опыт
строительства подобных покрытий.
Инструкция составлена
сотрудниками Ленинградского филиала Союздорнии: заслуженным деятелем науки и
техники РСФСР, д-ром техн. наук, проф. Калертом, канд. техн. наук И. Филипповым, инж. Ценюгой, а также канд. техн. наук Э. Казарновской
(Союздорнии).
Министерство
транспортного строительства СССР
Ведомственные
строительные нормы
ВСН
123-77 Минтрансстрой
СССР
Инструкция
по устройству покрытий и оснований из щебеночных, гравийных и песчаных
материалов, обработанных органическими вяжущими
Взамен
«Инструкции по устройству покрытий и оснований из щебня (гравия,
обработанного органическими вяжущими)» (ВСН 123-65)
Покрытия,
основания и слои износа из щебеночных (гравийных) и песчаных материалов,
обработанных органическими вяжущими, разделяют на четыре вида:
слои износа, устроенные по способу
поверхностной обработки;
покрытия и основания из
фракционированного щебня с пропиткой или полупропиткой вяжущим;
покрытия и основания из
песчаных, гравийных, щебеночных холодных смесей, приготовленных по способу
смешения на дороге;
покрытия и основания из
горячего, теплого или холодного фракционированного щебня, обработанного вяжущим
в установке (черный щебень).
К конструкциям дорожных
одежд, устраиваемых предлагаемыми способами, предъявляют следующие требования:
соответствие всей дорожной конструкции требуемой прочности; соответствие вида
покрытия перспективному движению и климатическим условиям; соответствие
требованиям к составу и свойствам материалов покрытия и основания;
экономичность при наибольшем использовании местных каменных и вяжущих материалов;
возможность комплексной механизации и автоматизации работ с учетом местных
условий; обеспечение требуемой ровности и шероховатости покрытий.
При выборе вида покрытия ( табл. 1)
или основания ( табл. 2) учитывают интенсивность движения и состав транспортных средств,
категорию дороги, климатические условия, обеспеченность каменными материалами,
особенности технологии и механизации работ, местные производственные и
экономические условия.
При выборе основания
дополнительно следует учитывать вид покрытия и конструкцию нижележащих слоев
дорожной одежды.
В основаниях недопустимы слои,
значительно отличающиеся от покрытий по жесткости, например, покрытие,
построенное с применением вязких битумов, а основание — из холодных смесей на
медленногустеющих битумах, что возможно только при стадийном строительстве.
Покрытия на основаниях из
материалов, обработанных эмульсиями, устраивают с учетом срока формирования
таких оснований.
В I и II
дорожно-климатических зонах покрытия и основания устраивают преимущественно из
черного щебня или из асфальтобетонных смесей.
Внесена Государственным всесоюзным дорожным
научно-исследовательским институтом (Союздорнии)
Утверждена Министерством транспортного
строительства СССР 22 марта 1977 г. Срок введения
1 марта 1978 г.
Рекомендуемые виды покрытия в зависимости от категории
автомобильной дороги и дорожно-климатической зоны
Дорожно-климатическая зона
Категория автомобильной
дороги
III
IV
I
Покрытие из горячего
черного щебня, из фракционированного щебня с пропиткой
Покрытие из теплого черного
щебня
II и III
Покрытие из горячего,
теплого и холодного черного щебня
Покрытие из смесей,
приготовленных по способу смешения на дороге
Покрытие из
фракционированного щебня с пропиткой
IV, V
Покрытие из горячего
черного щебня, из фракционированного щебня с пропиткой
Покрытие из смесей, приготовленных
по способу смешения на дороге
Покрытие из
фракционированного щебня с пропиткой. Слои износа по способу
двойной или тронной поверхностной обработки.
Примечания. Покрытия, указанные в табл. 1,
на дорогах IV категории не допускаются, если элементы плана и продольного
профиля не соответствуют скорости движения автомобилей 80 км/ч — в равнинной,
60 км/ч — в пересеченной и 40 км/ч — в горной местности.
При реконструкции дорог V категории рекомендуется
устраивать покрытия из смесей, приготовленных по способу смешения на дороге с
использованием медленно густеющих жидких битумов, или слои износа по способу
двойной или тройной поверхностной обработки. Целесообразность устройства таких
покрытий должна быть обоснована технико-экономическим расчетом.
При
строительстве асфальтобетонных или цементобетонных покрытий в основании, как
правило, применяют смеси, приготавливаемые в установке; в отдельных случаях
основания устраивают из черного щебня или из смесей, приготовленных по способу
смешения на дороге. При реконструкции и капитальном ремонте дорог в качестве
основания могут быть использованы существующие покрытия.
Перед устройством покрытия
основание должно быть сформированным, плотным, ровным и чистым; его поперечный
уклон должен быть равен поперечному уклону покрытия.
Покрытия, используемые в
качестве оснований, должны быть плотными, недеформированными, сухими,
очищенными от пыли. При необходимости их следует отремонтировать.
Покрытия по способу
пропитки, смешения на дороге или из черного щебня устраивают на основаниях без
применения вяжущих или из материалов, укрепленных цементом, местными вяжущими
(золы уноса, гранулированные шлаки и др. ), и на старых покрытиях всех видов. На
этих же основаниях могут быть устроены слои износа способом поверхностной
обработки.
При стадийном строительстве
покрытия из черного щебня допускается устраивать на основаниях из смесей,
приготовленных по способу смешения на дороге и по способу пропитки.
Рекомендуемые виды оснований в зависимости от категории
автомобильных дорог и дорожно-климатической зоны
Дорожно-климатическая зона
Категория автомобильной
дороги
I и II
III и IV
I
Основание из теплого
черного щебня
Основание из теплого
черного щебня
II , III
Основание из горячего или
теплого черного щебня из фракционированного щебня с пропиткой
Основание из горячего или
теплого черного щебня, из фракционированного щебня с пропиткой
IV, V
Основания из горячего
черного щебня, из фракционированного щебня с пропиткой
Основание из горячего
черного щебня
Основание из смеси,
приготовленной смешением на дороге (при стадийном строительстве)
Основание из фракционированного
щебня с пропиткой
Во II и
III дорожно-климатических зонах поверхностная обработка обязательна на
покрытиях из черного щебня и из смесей, приготовленных по способу смешения на
дороге.
В IV и V дорожно-климатических зонах
поверхностная обработка обязательна на покрытиях, построенных по способу
смешения на дороге из крупнозернистых смесей. На участках с продольными
уклонами более 50 ‰ независимо от вида покрытия необходима поверхностная
обработка повышенной шероховатости.
Минимальная толщина
покрытия и основания зависит от наибольшего размера зерен материала, технологии
работ и требуемой прочности дорожной одежды ( табл.
При стадийном
строительстве дорожных одежд основания устраивают: способом пропитки, из
смесей, приготовленных по способу смешения на дороге, из черного щебня.
Наименьшие толщины покрытий и оснований, допускаемые по
технологическим условиям
Материал слоя
Наименьшая толщина слоя, см
покрытий
оснований
Щебень, обработанный по
способу пропитки
8
8
Щебень, обработанный по
способу полупропитки
4
4
Щебеночные (гравийные) и
песчаные смеси, приготовленные способом смешения на дороге
8
8
Черный щебень
5
5
Примечание. При реконструкции толщина
покрытия, устраиваемого по способу смешения на дороге, может быть уменьшена до
5 см. Это должно быть обосновано технико-экономическим расчетом.
ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ, ПРИМЕНЯЕМЫМ ПРИ УСТРОЙСТВЕ ПОКРЫТИЙ
И ОСНОВАНИЙ
Щебень (гравий)),
керамдор, щебеночно (гравийно)-песчаные смеси
Для устройства всех трех
видов (см. 1) покрытий и оснований и слоя износа следует применять щебень,
полученный дроблением горных пород или валунного камня, щебень из гравия,
щебень из металлургических шлаков устойчивой структуры, гравий, отвечающие
требованиям ГОСТ 8267-75, ГОСТ 10260-74, ГОСТ 3344-73, ГОСТ 8268-74 и пп. 3 и
2. 7 настоящей Инструкции.
Требования к щебню (гравию) для устройства покрытий,
оснований и слоев износа
Показатели
Щебень для слоев,
устраиваемых способом поверхностной обработки
Щебень для покрытий, устраиваемых
способом пропитки
Холодные смеси,
приготовленные способом смешения на дороге
Черный щебень (горячий,
теплый и холодный)
Покрытие
Основание
Покрытие
Основание
Покрытие
Основание
Марка по прочности или по дробимости,
не ниже:
щебня из изверженных пород
и керамдора
1000
800
600
800
600
800
600
щебня из осадочных и
метаморфических пород
800
600
600
600
300
600
300
гравия и щебня из гравия
Др 12
Др 12
Др 16
Др 16
Др 24
Др 12
Др 16
Марка по износу в полочном
барабане, не ниже:
щебня из изверженных пород,
керамдора
щебня из шлака устойчивой
структуры
И-II
И-III
И-IV
И- IV
И-IV
И-III
И-II
щебня из осадочных и
метаморфических пород
И-III
И-IV
И-IV
И-IV
II-IV
И-IV
И-IV
гравия и щебня из гравия
И-II
И-IV
И-IV
И-IV
II-IV
И-IV
И-IV
Степень морозостойкости
щебня (гравия) не ниже:
в суровых климатических
условиях
Мрз 25
Мрз 25
Мрз 25
Мрз 25
Мрз 25
Мрз 25
Мрз 25
в умеренных
Мрз 25
Мрз 25
Мрз 25
Мрз 25
Мрз 25
Мрз 25
Мрз 15
— » — мягких
Мрз 15
Мрз 15
Мрз 15
Мрз 15
Мрз 15
Мрз 15
Мрз 15
Примечания. При испытании гравия на
морозостойкость количество циклов может быть уменьшено до 15.
Суровые климатические условия характеризуются
среднемесячной температурой наиболее холодного месяца ниже — 15 °С; умеренные —
от — 5 до — 15 °С; мягкие — до — 5 °С.
В качестве
каменного материала можно применять искусственный керамический щебень (гравий)
— керамдор, который по показателям дробимости, износа и морозостойкости должен соответствовать
требованиям ГОСТ 8267-75 или ГОСТ 8268-74 и пп. 3 — 2. 6 Инструкции.
Марку щебня (гравия) выбирают по табл.
В соответствии с ГОСТ 8267-75,
ГОСТ 8268-74 и ГОСТ 10260-74 количество зерен слабых и выветрелых горных пород
не должно превышать (по массе):
в щебне марок 1400, 1200 — 5 %;
в щебне марок 1000, 800, 600,
400, в гравии и щебне из гравия марок Др 8, Др 12, Др 16 — 10 %;
в щебне марок 300, 200, в гравии
и щебне из гравия марки Др 4 — 15%.
В щебне, применяемом для
устройства покрытий по способу смешения на дороге, не должно быть больше 35 %
зерен пластинчатой (лещадной) формы, а для покрытий других видов — 25 % (по
массе).
Пылевидных, глинистых и
илистых частиц, определяемых отмучиванием, должно быть:
в щебне из изверженных и
метаморфических пород — не более 1 %, из осадочных пород марок от 600 до 1200 —
не более 2 %, марок от 200 до 400 — не более 3 % по массе;
в щебне из гравия марок по
дробимости Др 8, Др 12, Др 16 — не более 1 %, марки Др 24 не более 2 % (по
массе);
в гравии марок Др 8, Др 12, Др
16 — не более 1 %, марки Др 24 — не более 3 % (по массе).
Содержание глины в комках во
всех указанных материалах не должно быть более 0,25 %, а в гравии марки Др 24-
не более 0,5 % (по массе).
В
районах, где встречаются засоленные гравийные материалы, содержание водорастворимых
солей перед обработкой вяжущими не должно превышать пределов, указанных в табл.
Содержание
водорастворимых солей в гравийных (щебеночных) смесях
Вяжущее
Порода преобладающих зерен
гравия
Содержание водорастворимых
солей (кроме гипса), %, (по массе), не более
В том числе
Допускаемое содержание
гипса, %, не более
NaCl
Na2SO4, MgSO4
Na 2 CO 3 , NaHCO 3
Жидкие битумы и дегти
Карбонатные (известняковые,
доломитовые)
1,0
До 0,7
До 0,2
До 0,1
1,5
Некарбонатные
2,0
До 1,5
До 0,4
До 0,1
3,0
Вязкие битумы
Карбонатные (известняковые,
доломитовые)
1,8
До 1,5
До 0,2
До 0,1
1. 5
Некарбонатные
3,6
До 3,0
До 0,5
До 0,1
3,0
Щебень
(гравий) кислых и окремненных пород (граниты, кварцевые диориты, песчаники,
порфиры, липариты, кварциты и др. ) проверяют на оцепление с битумом по ГОСТ 12801-71.
В смесях
для устройства покрытий по способу смешения на дороге используют пески
природные или дробленые с модулем крупности не менее 2, фракционированные и
обогащенные, отвечающие требованиям ГОСТ 8736-67.
Мелкий песок (с модулем
крупности 1 — 2) применяют при условии обогащения его добавками крупного песка
(природного или дробленого), количество которых устанавливается так, чтобы
зерновой состав смеси щебня (гравия), песка и минерального порошка соответствовал
требованиям п.
Дробленый песок получают
дроблением невыветрелых изверженных и метаморфических горных пород марки по
прочности не ниже 800, осадочных — не ниже 400, гравия — не ниже марки Др 16.
В смесях со щебнем
(гравием) марка по дробимости исходной горной породы дробленого песка должна
быть не ниже марки щебня (гравия).
Пылевидных, илистых и глинистых частиц, определяемых отмучиванием в природном
песке, должно быть не более 3 %, в том числе глины не более 0,5 %.
В смесях для устройства
покрытия по способу смешения на дороге в качестве минерального порошка
применяют отходы асбоцементного производства, золу уноса, фильтрпрессные
отходы, пыль уноса цементных заводов, пылеватые грунты с числом пластичности не
более 10. Частиц мельче 0,071 мм в минеральном порошке должно быть не менее 60
%.
Пористость при уплотнении
под нагрузкой 400 кгс/см2 должна быть не более 45 % по объему для
золы уноса (для частиц мельче 0,315 мм) и пыли уноса цементных заводов и
шлаков, для прочих порошков не более 35 %.
Водорастворимых соединений
должно быть не более: в пыли уноса цементных заводов — 8 %; в промышленных
отходах — 0,5 %, в грунтах с содержанием солей Na2 SO4 и MgSO4 — 0,25 % и солей Na2 CO3 и NaHCO3 — 0,1 %, в
золах уноса ТЭЦ — 1 % (по массе).
Кроме того, золы уноса ТЭЦ
должны содержать не более 3 % СаО. Его содержание определяют по методике,
изложенной в «Инструкции» ВСН 59-68; потери при прокаливании зол уноса ТЭЦ должны
быть не более 20 %.
Органические вяжущие материалы и разжижители
При устройстве покрытий и
оснований применяют следующие органические вяжущие:
нефтяные дорожные вязкие битумы,
отвечающие требованиям ГОСТ 22245-76;
нефтяные дорожные жидкие битумы
медленногустеющие и густеющие со средней скоростью, тяжелые нефти, отвечающие
требованиям ГОСТ 11955-74;
каменноугольные дорожные дегти,
отвечающие требованиям ГОСТ 4641-74;
каменноугольные смешанные дегти
( приложение
1);
сланцевые жидкие битумы,
отвечающие требованиям РСТ ЭССР 82-72 ( приложение 2).
Вид и марка органического
вяжущего назначаются в зависимости от вида покрытия, категории дороги, назначения
конструктивного слоя, способа работ и дорожно-климатической зоны ( табл.
