ПРИМЕР ОПРЕДЕЛЕНИЯ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ЦИКЛА ПРИ ОТРИЦАТЕЛЬНЫХ ТЕМПЕРАТУРАХ
Требуется
определить резерв времени на технологические операции распределения и
уплотнения шлама в основании до его смерзания на основе следующих исходных
данных:
— температура
наружного воздуха ;
— начальная
температура шлама
— влажность шлама
;
— толщина
распределяемого слоя шлама ;
— температура
смерзания шлама.
По номограмме (см. рисунок)
от точки минус
6°С на оси проводят вертикальную
линию вверх до пересечения с прямой, соответствующей ;
от точки
пересечения проводят горизонтальную линию вправо до пересечения с кривой ;
от точки
пересечения проводят вертикальную линию вниз до пересечения с прямой ;
от точки
пересечения проводят горизонтальную линию вправо до пересечения с прямой ;
от точки
пересечения проводят вертикальную линию вверх до пересечения с прямой ;
от точки
пересечения проводят влево горизонтальную линию до пересечения с осью t.
Точка пересечения
(в нашем примере t =6 ч) соответствует времени, в
течение которого необходимо закончить распределение и уплотнение шлама.
Номограмма для
определения продолжительности технологического цикла работы с белитовым шламом
при отрицательных температурах: — начальная температура
шлама (в начале его распеределения); — то же, конечная (на
момент окончания уплотнения слоя); — влажность
шлама, — температура
воздуха, — толщина слоя шлама при
распределении; — допустимая
продолжительность технологического цикла.
ПРЕДИСЛОВИЕ
Руководство по
строительству оснований и покрытий автомобильных дорог из щебеночных и
гравийных материалов детализирует отдельные положения СНиП 2. 02-85, СНиП 3. 03-85, ГОСТ
25607-94 и других нормативных документов и стандартов и предназначены для
проектирования, строительства и контроля качества оснований и покрытий
автомобильных дорог.
Руководство
разработано кандидатами технических наук В. Юмашевым, В. Исаевым,
инженерами Ф. Панфиовым, А. Матросовым, Н. Еркиной
(Союздорнии), кандидатами технических наук А. Саллем (Ленинградский
филиал Союздорнии), Б. Белоусовым, В. Бескровным (Омский филиал
Союздорнии).
Как делают?
В своём составе разные марки чёрного щебня могут содержать гравий, гранит, битумную эмульсию или дорожный нефтяной битум. При этом используется добавление различных вяжущих веществ в зависимости от способа производства – горячего, тёплого или холодного. Полученные виды продукции применяются для всевозможных видов работ, предусматривающих конкретный режим температуры.
Основное применяемое оборудование – смеситель, в который помещается щебёнка, а затем добавляется 3% дёгтя и битумной смеси. Туда же отправляются особые активные компоненты цемента, извести, прямые и обратные эмульсии извести (ЭБК, ЭБА). При соблюдении технологии материал становится более прочным, увеличиваются его износостойкие и адгезионные свойства.
Каждый метод предполагает своё время смешивания и компоненты.
- Для получения холодной щебёночной смеси используются дёготь Д-3 или Д-4, жидкие битумные составы СГ, БНД и БН. В некоторых случаях изготовление связано с использованием вяжущих дегтевых эмульсий.
- Если необходимо изготовить тёплый щебень, процесс выпуска предусматривает добавление дёгтя Д-5, битума БН и БНД и температуру 80-120 градусов.
- Горячий вид чёрной щебёнки выпускается при температурном режиме 120-170 градусов, применяется нефтяной и дорожно-нефтяной битум, дёготь Д-6. Позднее монтаж щебня происходит тоже при высокой температуре не ниже 100 градусов.
Чёрный щебень можно изготовить самостоятельно, если соблюсти пропорции компонентов. В качестве основного вещества берётся известняковый минерал с фракциями 20 мм, помимо этого:
Наряду с этим понадобится барабан для смешивания с электроприводом и нагревателем. Обычно такая емкость имеет форму груши. Чтобы выгрузить из неё смесь, потребуется специальный опрокидыватель.
Время изготовления чёрной щебёнки будет зависеть от пропорций извести и активных компонентов, а также от размера барабана.
Насыпная
объемная масса щебня и гравия (ориентировочные данные)
Плотность скелета минерального материала, г/см3
Объемная масса щебня, г/см3 фракций, мм
3 — 10 (15)
10 — 20 (25)
20 — 40 (35)
20 (25) — 40
40 (35) — 70
2,60
1,20 — 1,25
1,22 — 1,28
1,20 — 1,34
1,32 — 1,34
1,34 — 1,40
2,70
1,25 — 1. 30
1,27 — 1,33
1,33 — 1,38
1,37 — 1,39
1,38 — 1,45
2,80
1,30 — 1,35
1,32 — 1,38
1,39 — 1,44
1,42 — 1,44
1,44 — 1,51
2,90
1,35 — 1,40
1,37 — 1,43
1,44 — 1,49
1,47 — 1,45
1,49 — 1,56
3,00
1,40 — 1,45
1,42 — 1,49
1,48 — 1,54
1,52 — 1,54
1,54 — 1,61
3,10
1,45 — 1,50
1,46 — 1,53
1,53 — 1,59
1,57 — 1,59
1,59 — 1,67
3,20
1,50 — 1,55
1,50 — 1,58
1,59 — 1,65
1,62 — 1,65
1,65 — 1,72
3,30
1,55 — 1,60
1,56 — 1,64
1,64 — 1,70
1,68 — 1,70
1,70 — 1,78
Требования к материалам, применяемым при устройстве
покрытий и оснований
Прием, хранение и подготовка материалов
Устройство слоев износа способом поверхностной
обработки
Строительство щебеночных покрытий и оснований по
способу пропитки
Строительство покрытий и оснований из смесей,
приготовленных по способу смешения на дороге
Строительство покрытий и оснований из черного щебня
Технический контроль при строительстве покрытий и
оснований
Требования техники безопасности
Приложение 1 Физико-механические
показатели каменноугольных смешанных дегтей
Приложение 2 Физико-механические
свойства жидких сланцевых битумов (извлечение из РСТ ЭССР 82-72) 36
Приложение 3 Ориентировочное
количество разжижителя для получения битума заданной вязкости
Приложение 4 Свойства
вязких сланцевых битумов (извлечение из РСТ ЭССР 82-72) 37
Приложение 5 Насыпная объемная масса щебня и гравия (ориентировочные
данные) 38
Применение черного щебня в дорожном строительстве
Существует два способа устройства дорожных оснований с применением черных щебеночных смесей: «с расклинцовкой» и «без расклинцовки».
Расклинцовка («метод заклинки») — последовательное расклинивание крупных фракций щебня более мелкими. Фракция 20–40 мм расклинивается фракцией 10–20 мм, которая в свою очередь расклинивается фракцией 5–10 мм. Таким образом, получается трех- или четырехслойное разнофракционное основание, при этом в качестве основной может выступать фракция 40–70 мм.
Без расклинцовки производится устройство оснований с использованием смешанной фракции 5–20 мм или 5–40 мм.
Порядок осуществления работ по устройству чернощебеночного основания «с расклинцовкой» следующий:
- Обработка подстилающей поверхности вяжущим (жидким битумом или эмульсией) с помощью автогудронатора.
- Распределение по поверхности и уплотнение основной фракции черного щебня 20–40 мм.
- Распределение по поверхности и уплотнение расклинивающей фракции 10–20 мм.
- Распределение по поверхности и уплотнение второй расклинивающей фракции 5(3)–10(15) мм.
В качестве основной, допускается применение фракции 40–70 мм, если толщина слоя более 8 см. В этом случае, первой расклинивающей фракцией будет 20–40 мм, второй — 15–20 мм или 10–20 мм, третьей — 5(3)–10(15) мм.
Распределение черной щебеночной смеси по поверхности осуществляется с помощью самоходного, прицепного, полуприцепного или навесного щебнераспределителя (или обычного асфальтоукладчика).
В случае приготовления черного щебня на месте проведения работ «методом пропитки» (а не доставки готовой смеси в самосвалах), укладывается не готовая чернощебеночная смесь, а обычный щебень. После распределения и уплотнения каждого слоя, следует его обработка вяжущим при помощи самоходного гудронатора. Укладка щебня может осуществляться бульдозером, автогрейдером или щебнераспределителем.
Для устройства нижних слоев дорожного покрытия
Черные щебеночные смеси используются для создания нижнего подстилающего слоя дорожного покрытия при строительстве новой дороги или в качестве нижнего выравнивающего слоя в процессе ремонта дорожного полотна. Для этих целей применяют черный щебень фракции 5–10, 10–20 и 20–40 мм (фракция 40–70 мм не применяется). Типовая толщина чернощебеночного слоя дорожного покрытия составляет от 40 до 80 мм.
Для устройства верхних слоев дорожного покрытия
Одним из основных недостатков присущих черному щебню является его низкая водонепроницаемость. В связи с этим, данный материал практически не используют для устройства верхних слоев дорожного покрытия.
Черный щебень в качестве материала для асфальтирования (как правило, мелкозернистый марки ЩЧР-10) допустимо применять при устройстве покрытий на объектах защищенных от дождя и прямых солнечных лучей. К таким объектам могут относится подземные пешеходные переходы, подземные парковки и автостоянки, закрытые технологические площадки, ангары и др.
Использование черной щебеночной смеси в качестве материала для устройства верхних слоев, допустимо также на дорогах 3-4 технических категорий (например, лесовозных дорог) и для укрепления дорожных обочин.
Для поверхностной обработки асфальтированного покрытия
Мелкозернистый черный щебень фракции 5(3)–10 мм применяется для обработки литых асфальтобетонных покрытий «методом втапливания». Процедура поверхностной обработки является заключительным этапом общего цикла работ по укладке литой асфальтобетонной смеси и осуществляется с целью придания дороге требуемых фрикционных характеристик (шероховатости и заданного коэффициента сцепления).
Технологически процесс поверхностной обработки «методом втапливания» сводится к равномерному распределению по поверхности и запрессовке (втапливанию) черного щебня в уже уложенную литую смесь.
Помимо устройства литых асфальтобетонных покрытий, черный щебень применяется при создании тонких защитных микропокрытий устраиваемых из мелкозернистых смесей с помощью битумощебнераспределителей.
КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА
Входной и
операционный контроль качества строительных материалов должны проводить
лаборатории соответствующих дорожно-строительных организаций.
Операционный
контроль качества приготовления пескоцементной смеси в смесительной установке
должна осуществлять лаборатория, а качества строительства слоя дорожной одежды
— лаборатория и мастер (прораб).
Приемочный
контроль качества уложенного слоя дорожной одежды осуществляет мастер (прораб)
при участии представителя заказчика.
Результаты
входного контроля качества поступающих материалов следует фиксировать в
журналах испытаний ( прил. 6
настоящего Руководства).
Данные
операционного контроля заносятся в общий журнал работ и журнал контроля
качества, а приемочного контроля оформляются актом на скрытые работы ( приложения 7 — 10).
Все
материалы, необходимые для устройства слоев дорожных одежд (щебень, песок,
шлак, цемент, зола, пластифицирующие добавки, вода и др. ), следует проверять по
паспортам, внешним осмотром, а также путем отбора проб материалов и
последующего их испытания в лабораториях в соответствии со стандартами (см. прил. 2 настоящего Руководства).
Контролю
подлежат геометрические параметры конструкции, влажность слоя, качество
уплотнения щебня и режим ухода.
При
распределении щебня следует проверять ширину и толщину слоя, ровность
поверхности и поперечный профиль не реже чем через 100 м.
Ширину слоя
измеряют мерной лентой, а толщину слоя — мерником толщины по оси слоя; ровность
поверхности проверяют металлической рейкой длиной 3 м (по количеству просветов)
на расстоянии 0,75-1 м от каждой кромки в пяти контрольных точках,
расположенных на расстоянии 0,5 м от концов рейки и друг от друга; поперечный
уклон контролируют рейкой с уровнем.
Распределение
мелкого щебня для расклинцовки проверяют визуально: он должен быть уложен
равномерно и заполнять пустоты между щебенками нижнего слоя (с учетом требуемых
норм расхода).
Контроль за
увлажнением щебня целесообразно осуществлять после каждого полива визуально:
нижние грани щебня, лежащего на поверхности слоя, должны быть влажными.
Во время
уплотнения щебня нижнего и верхнего слоев (с расклинцовкой) следует контролировать
степень уплотнения, ровность поверхности, поперечный профиль, высотные отметки
по оси основания.
Качество
уплотнения щебеночных, гравийных и шлаковых оснований проверяют методом лунок
(см. прил. 2 настоящего
Руководства) по остаточной пустотности путем отбора проб через каждые 100 м или
визуально контрольным проходом катка массой 10-13 т.
Остаточная
пустотность легкоуплотняемого щебня должна быть не более 14%, а
трудноуплотняемого — не более 20%. По ГОСТ
25607-94 остаточная пустотность смесей №1 и 2 не должна превышать 12%,
смеси №4 — 14%, смесей №6 и 8 — 16%. При этом влажность слоя должна быть
оптимальной.
Качество
уплотнения, зерновой состав и физико-механические характеристики материалов,
уложенных в основание, определяются путем отбора трех проб на 1 км основания
автомобильной дороги или одной пробы на 3000 м2 основания при
благоустройстве территории, но не менее одной пробы на каждом сдаваемом
участке.
Качество
уплотнения щебеночного основания и покрытия можно оценивать также модулем
упругости.
Контролировать
этот показатель следует по полосам, где после укладки покрытия ожидается
наибольшее воздействие автомобилей: примерно на расстоянии 1 м от кромки
основания (проезжей части).
В
зависимости от поставленной задачи можно контролировать либо модуль упругости
несущего слоя основания, либо общий модуль упругости, включая земляное полотно. Для этих целей рекомендуется провести испытание местным нагружением с передачей
нагрузки через круглый жесткий штамп или от заднего колеса грузового автомобиля
( ВСН 46-83).
Модуль
упругости слоя основания, установленный послойными штамповыми испытаниями,
должен быть не ниже расчетного значения, принятого при проектировании.
Меньшие величины
модуля упругости получают при неудовлетворительных качестве исходных материалов
и ведении работ, недостаточных сроках формирования слоя из прочного щебня под
движением.
Устройство
покрытия на основании с низким модулем упругости можно лишь после устранения
дефектов путем укладки дополнительных слоев, доуплотнения, регулировки
автомобильного движения по ширине основания и т. , т. после достижения
нормативного значения модуля упругости.
Под
воздействием автомобильного транспорта до укладки покрытия на основании
возможно образование неровностей. Эти дефекты следует исправлять кирковкой,
досыпкой, планировкой и уплотнением.
Об
окончании укатки можно судить по отсутствию волны перед катком и следа от
катка, раздавливанию щебенки, положенной на щебеночный слой (при недостаточном
уплотнении она вдавливается).
При укладке
слоев дорожной одежды из щебня (гравия), обработанных пескоцементом или другими
материалами, следует контролировать: состав и прочность пескоцементной смеси,
распределение щебня и пескоцемента, качество перемешивания или пропитки,
соблюдение технологического разрыва между приготовлением пескоцементной смеси и
окончанием ее уплотнения, качество уплотнения, расчетные параметры готового
слоя, режим ухода.
Состав и
прочность пескоцементной или пескошлаковой смеси и ее расход на 1 м2
основания, обеспечивающие проектную прочность щебеночно-песчано-цементной
смеси, лаборатория должна определять до начала строительных работ путем подбора
материалов.
Проектный
состав пескоцементной смеси следует контролировать оборудованными на
смесительной установке дозаторами.
Проверку работы
дозаторов следует производить не реже 1 раза в семь смен контрольным
взвешиванием материала, подаваемого дозатором в единицу времени.
Для
контроля качества приготовленной в течение смены пескоцементной смеси
изготавливают три образца и испытывают на сжатие в возрасте 28 сут по методике ГОСТ
23558-94. В случае применения шлака, золы и других материалов без
активатора-цемента прочность образцов на сжатие определяют в возрасте 90 сут.
Прочность на
изгиб (раскол), а также морозостойкость следует определять в соответствии с
требованиями ГОСТ
23558-94.
Прочность
пескоцементной смеси в основании можно проверять по числу ударов, необходимых
для внедрения стального конуса в затвердевший материал (конус высотой 3 см и
диаметром основания 3,4 см ввинчен в стержень, направляющий падающую гирю; груз
массой 5 кг сбрасывается с высоты 50 см). На 7-е сутки после укладки на каждом
контрольном поперечнике основания с интервалом около 1 м проводят несколько
испытаний. Среднее число ударов должно быть не менее 20.
Качество
перемешивания или пропитки щебня, а также шлака или шлама пескоцементной смесью
следует оценивать по глубине пропитки и качеству пескоцемента.
Глубину пропитки
определяют линейкой через каждые 100 м на поперечнике по оси дороги и на
расстоянии 1,0-1,5 м от краев.
Количество
пескоцементной смеси в слое щебня рекомендуется определять путем отбора пробы
массой 10 кг и последующего рассева ее через сито с диаметром отверстий 5 мм. Отбор пробы необходимо производить не реже 1 раза в смену.
При
строительстве основания (покрытия) в течение всей рабочей смены следует
контролировать время от приготовления пескоцементной (или другой) смеси до
окончания ее уплотнения.
После
уплотнения и отделки слоя через каждые 100 м рекомендуется проверять ровность и
поперечные уклоны трехметровой металлической рейкой и шаблоном с уровнем.
Количество
водорастворимых солей рекомендуется определять методом водных вытяжек.
При
выполнении контрольных операций можно применять оперативные приборы, показания
которых сопоставимы с показаниями традиционных приборов (например,
ультразвуковые приборы, гаммоплотномеры, прогибомеры).
Определение коэффициента фильтрации.
Для
определения коэффициента фильтрации используют прибор КП 104 М (рис. 2), Путем
замены соответствующих насадок 1 или 2 прибор позволяет
определять коэффициент фильтрации образцов-таблеток из битумного шлама
диаметром 50 мм и высотой 3-10 мм и образцов комбинированного покрытия
диаметром 100 мм и высотой 50-100 мм.
Рис. Прибор
для определения коэффициента фильтрации:
1 и
2 — насадки; 4 — эксцентриковое прижимное устройство; 5 — горловина; 6 — шток;
7 — манометр; 8 — разновесы; 10 — площадка; 11 — мерный сосуд
При испытании образцов-таблеток из битумного шлама
на кольцевой выступ гнезда насадки 2, разогретой до 40-50 °С, укладывают
уплотнительную резиновую прокладку, а на нее — испытываемый образец. Толщина
резиновой прокладки должна подбираться с таким расчетом, чтобы образец выступал
за вертикальную стенку гнезда насадки на 0,5-1 мм. Зазор между вертикальной
стенкой гнезда насадки и образцом заливают герметизирующей смесью парафина с
канифолью (в соотношении 3:1), разогретой до температуры 50-60 °С. Не допуская
остывания герметизирующей смеси, на образец укладывают стальную пластину
диаметром 5 см с большим количеством отверстий для стока воды и прижимают ее к
образцу крышкой, навинчиваемой на насадку.
При испытании образцов из черного щебня
заполненных битумным шламом, насадку 1 с навинченной нижней крышкой разогревают
до температуры 40-50 °С и устанавливают испытываемый образец внутрь насадки на
упорный кольцевой выступ, после чего заполняют разогретой герметизирующей
смесью кольцевой зазор между образцом и стенкой насадки. После остывания
насадки до температуры окружающего воздуха ее закрепляют на площадке 10 с
помощью эксцентрикового прижимного устройства 4. Через горловину 5 в прибор
заливают воду и удаляют оставшийся в полости воздух. В отверстие горловины
устанавливают шток 6 и с помощью разновесов 8, укладываемых на тарелку штока,
создают в камере над образцом давление, равное 0,1 МПа контролируемое по
манометру 7. Снизу под насадку для сбора профильтровавшей через образец воды
ставят мерный сосуд 11.
Отсчет времени начинают с момента падения первой капли воды,
прошедшей через образец. Время испытания зависит от степени водопроницаемости
образца и находится в пределах 5-60 мин. Для получения достоверных данных
необходимо, чтобы через образец профильтровало не менее 1 см3 воды. Если в течение 6 часов образец не пропускает воду, его коэффициент фильтрации условно принимают равным 10-9 см/с.
Каждый образец
испытывают не менее трех раз, определяя среднее значение. За расчетную величину
коэффициента фильтрации принимают среднее арифметическое из результатов испытания
трех образцов.
Коэффициент фильтрации в см/с вычисляют по формуле
где Q — количество воды, прошедшее через образец, см3; l — высота образца, см; g — температурный коэффициент ( g =0,77 при t =+20 °С); Т — время
испытания, с; F — площадь образца, см2; Р — высота
столба воды, см, при давлении в камере 0,1 МПа (1 ат) Р=1000 см.
П РЕДИСЛ ОВИ Е
Из всех видов повреждений дорожных покрытий наиболее тяжелым с
позиций дальнейших последствий и ремонтопригодности является образование
усталостных и температурных трещин.
Наблюдения показывают, что покрытия из черного щебня в отличие от
других типов покрытий подвержены трещинообразованию в наименьшей степени и
наиболее сдвигоустойчивы. Кроме того, они не требуют создания специального
шероховатого коврика, так как обладают хорошим сопротивлением скольжению
автомобиля. Недостатком, сдерживающим их применение, является высокая
водопроницаемость.
С целью устранения этого недостатка и более широкого применения
покрытий из черного щебня в Гипродорнии разработан способ строительства
комбинированного слоя покрытия или усиления, базирующийся на пропитке слоя из
черного щебня битумным шламом.
Глубина пропитки слоя черного щебня по предлагаемой ниже
технологии составляет 3-6 см, что существенно отличает предлагаемый метод от
применявшегося ранее метода закупорки. Повышенная трещиностойкость и
сдвигоустойчивость, а также водонепроницаемость и хорошая шероховатость
свидетельствуют о перспективности такого типа покрытий (особенно на жестких
основаниях). Применение покрытий, устроенных предлагаемым методом, позволяет
экономить дефицитный битум.
«Рекомендации» составлены канд. техн. наук Г. Бахрахом и инж. Ольховиковым на основе поисковых, научно-исследовательских и
опытно-экспериментальных работ, проведенных в Гипродорнии.
В проведении экспериментальных работ принимал участие инж. Лупанов.
Все замечания и предложения направлять по адресу: Москва Ж-89,
набережная Мориса Тореза, 34, ГИПРОДОРНИИ.
Заместитель директора по научной работе доцент, канд. техн. наук
А. ВАСИЛЬЕВ.
Определение
предела прочности на растяжение при расколе
Прочность на растяжение при расколе определяют на
образцах-цилиндрах высотой от 50 до 100 мм, изготовленных по п. 1 настоящего Приложения. Образцы перед
испытанием на механическом или гидравлическом прессе мощностью 50-100 кН (5-10 тс)
насыщают водой в вакууме и выдерживают при температуре 0 °С в течение 1,5 ч не
менее. Скорость подъема нижней плиты пресса устанавливают равной 50 мм/мин. Образец устанавливают на плиту пресса по образующей и нагрузку прикладывают
через стальные стержни диаметром 1 см.
Предел прочности на растяжение при расколе в Па (кгс/см2)
вычисляют по формуле
где Р — разрушающая нагрузка, Н (кгс); S — площадь
сечения образца, м2 (см2).
Предел прочности на растяжение при расколе вычисляют с точностью
до 10 кПа (0,1 кгс/см2) как среднее арифметическое из результатов
испытаний трех образцов.
ОБЕСПЫЛИВАНИЕ
ЩЕБЕНОЧНЫХ И ГРАВИЙНЫХ ПОКРЫТИЙ АВТОМОБИЛЬНЫХ ДОРОГ
Обеспыливание щебеночных и гравийных покрытий автомобильных дорог переходного
типа в летнее время позволяет значительно уменьшить запыленность воздуха. В
результате существенно увеличиваются скорость движения автомобилей и,
следовательно, пропускная способность дорог, срок службы двигателей
автомобилей, снижается количество дорожно-транспортных происшествий и
улучшается экологическая обстановка прилегающих к дороге районов.
Обеспыливание щебеночных и гравийных покрытий можно производить следующими способами:
— механическое
удаление пыли;
— распределение
по поверхности покрытия смачивающих материалов и гигроскопических солей;
— смешение
материала покрытия с вяжущими.
Два последних
способа более долговечны и обеспечивают высокие эксплуатационные качества
покрытия.
Методика
определения запыленности воздуха на дорогах с щебеночно-гравийными покрытиями
приведена в прил. 5 настоящего
Руководства.
Обеспыливание гигроскопическими солями основано на поглощении ими паров воды. При этом поверхностный слой покрытия, на котором находятся соли, увлажняется, а
пылеобразование резко уменьшается или полностью прекращается. В качестве солей
используют хлористый кальций, хлористый натрий, каркаллит, различные отходы производства,
содержащие соли, а также воду морскую, лиманную.
Гигроскопические соли следует применять в районах с умеренным и умеренно жарким
климатом при относительной влажности воздуха не менее 0,35-0,45. Соли могут
быть как сухие, так и в виде растворов.
Покрытие
перед обеспыливанием следует выровнять, при необходимости произвести ремонт и
очистить от грязи и рыхлого несвязного материала. Россыпь сухих солей
целесообразно производить пескоразбрасывателями, а розлив растворов —
поливомоечными машинами.
После россыпи
сухих солей по поверхности разливают воду (1,0-1,5 л/м2). В ветреную
погоду для предотвращения раздувания солей и разбрасывания колесами проходящих
автомобилей следует осуществлять предварительный розлив воды (0,8-1,2 л/м2).
Расход солей в
виде растворов за один проход поливомоечной машины на 1 м2
устанавливают на месте: раствор не должен стекать за пределы полосы обработки.
После
обеспыливания машины и механизмы следует тщательно очищать и мыть во избежание
развития коррозии. Особое внимание следует уделять очистке труднодоступных мест
рабочих частей машин и внутренних поверхностей цистерн, использующихся для
приготовления и розлива солей.
Обеспыливание покрытий автомобильных дорог вяжущими материалами основано на
склеивании частиц пыли между собой и с материалом покрытия
Для обеспыливания
покрытий дорог можно применять:
— нефтяные жидкие
битумы;
— битумные и
дегтевые эмульсии;
— сырые тяжелые
нефти;
— синтетические
смолы — карбамидоформальдегидную и др
— лигносульфонаты
технические, сульфидный щелок;
— отходы
промышленности, содержащие вязкие нефтепродукты, масла, смолы и т.
Вяжущие
материалы могут быть применены в различных климатических условиях.
В результате
такого обеспыливания на поверхности покрытия формируется прочный защитный слой,
обеспечивающий высокие эксплуатационные качества покрытия.
Работы проводят в
сухую погоду. Органические вяжущие (битумы, дегти, нефти) перед розливом
целесообразно подогреть до температуры 30-70°С.
При
обеспыливании путем поверхностного розлива вяжущих следует выполнить следующие
технологические операции:
— выравнивание и
ремонт проезжей части, удаление с поверхности покрытия пыли, грязи и рыхлого
несвязного материала;
— присыпка полосы
обработки песком, мелким гравием, щебнем из расчета 0,5-1,0 м3 на
100 м2 покрытия (при использовании органических вяжущих для
предотвращения их прилипания к колесам автомобилей);
— прикатка обработанной
полосы легкими катками (1-3 прохода).
Кроме того, в
состав работ в зависимости от материала покрытия и требуемой толщины
обработанного слоя включаются рыхление верхнего слоя на глубину 3-5 см для
улучшения проникания вяжущего с последующим уплотнением этого слоя 2-5
проходами легкого катка, а также розлив воды для обеспечения оптимальной
влажности материала покрытия.
Розлив
вяжущих производится автогудронаторами на всю ширину обработки. Расход вяжущего
за 1 проход на 1 м2 покрытия устанавливается на месте: оно не должно
стекать за пределы полосы обработки.
Если
обеспыливание приурочено к работам по ремонту покрытия с применением киркования
и добавлением нового материала, то розлив вяжущего производят до окончательного
уплотнения покрытия, а количество обеспыливающих веществ увеличивают в 1,5-2,0
раза.
Ориентировочные нормы расхода обеспыливающих материалов приведены в табл. 31; фактические принимаются в
каждом конкретном случае по результатам опытной проверки в зависимости от
интенсивности движения, погодно-климатических условий, материала покрытия и
т.
Материал
Расход материала на 1 м2 покрытия
Срок действия, сут
гравийного
щебеночного
грунтового
Гигроскопические соли
Кальций хлористый, технический:
кальцинированный, кг
20-40
плавленный, кг
20-40
жидкий, л
15-25
Кальций хлористый,
ингибированный фосфатами (ХКФ), кг
25-40
Техническая поваренная соль
(30%-ный раствор), л
15-20
Техническая соль сильвинитовых
отвалов, кг
15-25
Вода морская, лиманная или
соленых озер, л
3-5
Вяжущие
Лигносульфонаты технические
(50%-ной концентрации), л
20-30
Лигнодор, л
20-45
Сульфитный щелок (10%-ной
концентрации), л
15-20
Жидкие битумы и дегти, л
0,8-1,0
0,7-1,0
1,0-1,2
30-90
Битумные эмульсии, л
1,2-1,5
1,0-1,3
1,5-2,0
30-90
Сырые нефти, л
0,8-1,0
0,7-1,0
1,0-1,2
30-90
Примечания: 1 Меньшие значения — при
интенсивности движения до 300 авт/сут, большие — свыше 300 авт/сут. 2
Над чертой — нормы
расхода для I — III дорожно-климатических зон, под
чертой — для IV-V.
Изготовление образцов-цилиндров и определение требуемого расхода шлама
Образцы-цилиндры диаметром 10 см и высотой, зависящей от вида
испытания, приготавливают с помощью прибора стандартного уплотнения Союздорнии. Разогретую до температуры, соответствующей принятой марки битума, рассчитанную навеску
черного щебня засыпают в разъемный цилиндр прибора и уплотняют через резиновую
прокладку толщиной 4-5 мм 10 ударами стандартной гири, падающей с высоты 30 см.
Пропитку образца пластифицированным битумным шламом осуществляют
после остывания черного щебня до комнатной температуры. При высоте образца от 4
до 6 см перед нанесением битумного шлама поверхность черного щебня обрабатывают
5 % раствором смачивателя (например, ОП-10) из расчета 1 л/м2. Количество битумного шлама, необходимое для пропитки, рассчитывают, исходя из
пустотности черного щебня и объемной массы шлама по формуле
где Рш
— масса шлама, г; g ш — объемная масса шлама в
жидком состоянии, г/см3, определяемая по Приложению 2 ВСН 27-76; Vn — объем пустот в образце, см3, определяемый по формуле
где Vo — объем
уплотненного в приборе стандартного уплотнения образца из черного щебня, см3;
Р o — масса образца, г; g ч. щ — объемная масса черного
щебня, г/см3 (определяют методом гидростатического взвешивания
навески черного щебня).
Битумный шлам разливают по поверхности образца за один прием. Через 20-30 мин после розлива с поверхности образца удаляют битумный шлам, не
проникший внутрь образца. Если высота образца превышает 6 см, то пропитку
битумным шламом осуществляют послойно за два приема. Через сутки образец
извлекают из формы и выдерживают 15 суток в комнатных условиях.
Образцы, предназначенные для испытания на водопроницаемость, перед
испытанием уплотняют через резиновую прокладку толщиной 1 мм на прессе
нагрузкой 5 МПа (50 кгс/см2) или в приборе стандартного уплотнения
10 ударами гири.
Расход шлама, необходимый для заполнения пустот в слое черного
щебня на проектную глубину h ш , определяют по формуле
где h — высота образца, см; Рш — масса шлама, г,
вычисленная в соответствии с п. настоящего Приложения.
Для уточнения возможности пропитки образца на проектную глубину
наносят битумный шлам на его поверхность в количестве, равном Р1ш. Через 30 мин определяют толщину слоя битумного шлама над щебенками образца. Если она не превышает 5 мм, то расход соответствует расчетному значению. При
высоте слоя, превышающем 5 мм, испытания повторяют, уменьшая количество
заливаемого шлама на 10-15 % до тех пор, пока высота слоя битумного шлама над
щебенками не будет менее 5 мм. Далее образец извлекают из формы, разделяют по
высоте на две части и устанавливают фактическую глубину пропитки.
Физико-механические
свойства жидких сланцевых битумов (извлечение из РСТ ЭССР 82-72)
Показатели
Марки жидких сланцевых битумов
Методы испытаний
С-20/35
С-33/70
С-70/130
С-130/200
Вязкость по стандартному вискозиметру , с
21 — 35
36 — 70
71 — 130
131 — 200
ГОСТ 11503-65
Зольность, %, не более
1,2
1,2
1,5
1,5
ГОСТ 1461-59
Температура вспышки, °С, не ниже
120
120
130
130
ГОСТ 4333-48
Содержание воды, % по массе, не более
2
Следы
ГОСТ 2477-44
ТРЕБОВАНИЯ К ПОКРЫТИЮ
Показатели свойств комбинированного покрытия с заполнением
битумным шламом пустот на всю высоту слоя должны удовлетворять требованиям,
указанным в табл.
№
п/п
Показатели свойств
Значения показателей
Методы испытания
1
Коэффициент
фильтрации в сформировавшемся уплотненном состоянии, см/с, не более
1 ´ 10-7
По
приложению П. 3
настоящих «Рекомендаций»
2
Модуль
упругости Е (расчетный) ГПа (кгс/см2)
0,9 (9000)
—
3
Предельное
сопротивление растяжению при изгибе R и , МПа (кгс/см2), не
менее
1,4 (14)
По
приложению П. 4 настоящих
«Рекомендаций»
4
Предельное
сопротивление растяжению при расколе R р , МПа (кгс/см2), не
менее
0,7 (7)
По
приложению П. 5 настоящих «Рекомендаций»
Примечание:
предельное сопротивление растяжению определяют по п. 3 или 4 в зависимости от
имеющегося оборудования.
При заполнении битумным шламом по высоте части слоя значение
параметра Е определяют по формуле:
где Е1, Е2 — расчетные модули упругости
заполненного шламом слоя и не заполненного, толщина которых равна h 1 и h 2.
Значения параметров R и и R р определяют на основании испытания
образцов в лаборатории, а Е2 принимают равным 0,5 ГПа (5000 кгс/см2).
ПРИМЕР ПОДБОРА СОСТАВА
ПЛОТНОЙ ПЕСЧАНО-ЩЕБЕНОЧНОЙ (ГРАВИЙНОЙ) СМЕСИ
Требуется
подобрать плотную смесь фракции 0-70 мм из известнякового щебня Кикеринского
завода и песка Приветинского карьера.
Определяют
оптимальное соотношение масс крупной (щебень) и мелкой (песок) составляющих по ГОСТ
25607-94.
Результаты
расчетов приведены в таблице.
Материал
Размер зерен, мм
120-70
70-40
40-20
20-10
10-5
5-2,5
2,5-1,25
1,25-0,63
0,63-0,28
0,28-0,14
0,14-0,071
мельче 0,071
Х
Щебень Kt (ч. о)
3
62
20
4
2
1
1
1
0
0
1
5
Песок mt (ч. о)
0
0
0
4
6
8
11
36
24
5
2
4
Щебень, % (50%) (ч. о)
1,5
31
10
2
1
0,5
0,5
0,5
0
0
0,5
2,5
Песок (50%) (ч. о)
0
0
0
2
3
4
5,5
18
12
2,5
1
2,0
Щебеночно-песчаная смесь, ч. о, %
1,5
31
10
4
4
4,5
6,0
18,5
12
2,5
1,5
4,5
Щебеночно-песчаная смесь, (п. о), %
1,5
32,5
42,5
46,5
50,5
55,0
61
79,5
91,5
94,0
95,5
100
Щебеночно-песчаная смесь (п. п), %
98,5
67,5
57,5
53,5
49,5
45
39
20,5
8,5
6
4,5
0
Примечание. Идеальная смесь при различном dmax должна отвечать кривым плотных
смесей с коэффициентом сбега 0,7-0.
По полученным
данным пересчитывают содержание отдельных фракций в смеси, определяя частный и
полный остатки, полный проход, и сравнивают расчетный зерновой состав с
требованиями ГОСТ
25607-94.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОПТИМАЛЬНОЙ
ВЛАЖНОСТИ И МАКСИМАЛЬНОЙ ПЛОТНОСТИ
(извлечение из ГОСТ 22733-77 с дополнениями для зернистых материалов по зерновому
составу и режиму уплотнения)
Наибольшая
плотность наблюдается при уплотнении материала оптимальной влажности. Кривую
зависимости ρск и W 0 строят по данным
определения плотности одинаковых по размеру образцов, изготовленных в
стандартном режиме уплотнения и при данной влажности.
Уплотнение
производят с помощью малого или большого прибора Союздорнии, имеющего объем цилиндра
соответственно 0,1 или 1 л. На малом приборе уплотняют материалы, содержащие
частицы мельче 5 мм, на большом — крупнее 5 мм, но не более 20 мм.
Для определения
ρск и W 0 приготавливают
0,5-1 кг сухой смеси для малого прибора и 3-4 кг — для большого;
смесь увлажняют водой (4% массы смеси) и тщательно перемешивают.
Отбирают навески
массой 250-300 г для уплотнения песчаных составов и 1,8-2 кг — щебеночных,
после чего высыпают в форму диаметром 5 см и высотой 13 см за один прием и
штыкуют 25 раз металлическим стержнем диаметром 12 мм; в форму диаметром 10 см
и высотой 13 см — за три приема, штыкуя каждый слой 25 раз. Уплотнение
осуществляют с помощью гири, падающей с высоты 30 см. При изготовлении образцов
размером 5х5 см производят 20 ударов, образцов 10х10 см — 120.
После уплотнения
осторожно снимают плунжер и насадку, тщательно срезают ножом излишки материала
заподлицо с краями цилиндра. Образец извлекают из формы, взвешивают и
рассчитывают плотность скелета образца. Опыт повторяют несколько раз, увеличивая
влажность материала на 2% до тех пор, пока плотность уплотненного образца не
станет уменьшаться.
После
установления оптимальной влажности из смеси берут контрольную пробу на
влажность.
Уплотнять
материал мельче 5 мм и не крупнее 20 мм можно также на прессе при нагрузке 20
МПа с выдержкой в течение 3 мин в формах-кубах с размером ребер 50 и 100 мм или
в формах-балочках размером 40 ´ 40 ´ 100 мм и 100 ´ 100 ´ 400 мм
соответственно.
Плотность скелета
материала ρск (г/см3) вычисляют по формуле
где ρв — плотность
влажного материала, г/см3; ρв= q /V;
q — масса образца материала при данной влажности, г;
W 0 — влажность пробы, % массы сухого материала;
V — объем
образца, см3.
Наивысшая точка
кривой соответствует оптимальной влажности и максимальной плотности материала.
ТЕХНИЧЕСКИЙ
КОНТРОЛЬ ПРИ СТРОИТЕЛЬСТВЕ
В процессе строительства осуществляют контроль:
качества каменных и вяжущих материалов;
-»- битумного шлама;
технологии приготовления черного щебня и битумного шлама;
-»- устройства покрытия;
качества готового покрытия.
Контроль качества каменных и вяжущих материалов осуществляют
общепринятыми методами.
Качество битумного шлама контролируют в соответствии с
требованиями табл. 3 настоящих «Рекомендаций».
Контроль технологии приготовления и укладки черного щебня, а
также приготовления битумного шлама осуществляют согласно ВСН
123-77 и ВСН 27-76.
При производстве работ по пропитке контролируют расход
битумного шлама на единицу площади, установленную скорость передвижения
пасторастворовоза и равномерность нанесения шлама.
Соответствие расхода
битумного шлама на месте производства работ, установленного в лаборатории по п. , проверяют непосредственно
перед розливом путем пробной пропитки участков покрытия площадью 20×20 см
из расчета двух испытаний на поперечник и трех поперечников на один километр
покрытия (методику см. в приложении 3).
В случае отклонения расхода битумного шлама, определенного
указанным способом, от установленного в лаборатории назначают уточненную норму
нанесения шлама.
Равномерность
нанесения битумного шлама оценивают по его расходу на единицу площади, а также
визуально. Слой жидкого шлама не должен выступать над поверхностью щебенок
более чем на 5 мм.
На сформировавшемся покрытии контролируют глубину пропитки
покрытия битумным шламом путем взятия из него кернов или вырубок. Пробы
отбирают через 15 суток после открытия движения по покрытию в количестве трех
штук на один километр.
ПРИЕМ, ХРАНЕНИЕ И ПОДГОТОВКА МАТЕРИАЛОВ
Размещение баз по приготовлению черного щебня и вяжущих
Базы по приготовлению горячего,
теплого и холодного черного щебня (АБЗ) размещают у железнодорожных и водных
путей или у строящейся автомобильной дороги. При использовании местных
материалов базы, как правило, располагаются в притрассовом карьере. Удаленность
базы от места укладки щебня определяют допускаемой продолжительностью его
транспортирования. Для горячего черного щебня при температуре воздуха не ниже +
10 °С эта продолжительность должна быть не более 1,5 ч.
Продолжительность
транспортирования теплого черного щебня при температуре воздуха + 10 °С должна
быть не более 2,5 ч. Максимальную дальность возки холодного черного щебня
определяют на основе экономических расчетов.
Базы по приготовлению
вяжущего размещают так же, как базы по приготовлению черного щебня.
Количество смесительных
машин, установок для приготовления вяжущего и другого технологического
оборудования назначают, исходя из потребности той или иной разновидности щебня
или вяжущего для планируемого объема работ с учетом среднегодовой
производительности этих машин, установок и технологического оборудования и
продолжительности строительного сезона.
При сооружении баз следует
руководствоваться типовыми проектами, предусматривающими автоматизацию
управления всеми агрегатами с одного пульта.
Правила приемки и хранения материалов
Щебень (гравий), щебеночно
(гравийно)-песчаные смеси, песок, минеральный порошок поставляют на
асфальтобетонные заводы или прирельсовые склады в готовом виде со
специализированных или притрассовых предприятий и принимают с учетом требований
ГОСТ 8267-75, ГОСТ 10260-74, ГОСТ 3344-73, ГОСТ 17060-71, ГОСТ 8268-74, ГОСТ
8735-75. Для устройства покрытий и оснований из смеси, приготовленной способом
смешения на дороге или способом пропитки, а также для способа поверхностной
обработки, каменные материалы можно доставлять на место производства работ.
Щебень (гравий), щебеночно
(гравийно)-песчаные смеси и песок разной крупности хранят в отдельных штабелях
по фракциям. Минеральный порошок следует хранить в закрытом складе.
Органические вяжущие
поступают на прирельсовую базу в железнодорожных цистернах или бункерных
полувагонах; их сливают в хранилище временного или постоянного типа.
Нефтяные битумы, приготовляемые
на нефтеперерабатывающих заводах и специальных базах: на расстояние не более
300 км рекомендуется доставлять автобитумовозами или автогудронаторами и
сливать непосредственно в расходные емкости (цистерны, баки и т. Транспортирование вяжущих с прирельсовых баз к месту работы осуществляется
автогудронаторами или автобитумовозами.
При подаче цистерн и
бункерных полувагонов под разгрузку следует соблюдать правильную расстановку их
по фронту слива в соответствии с видами поступивших вяжущих материалов. Обязательно проверяют соответствие поданных транспортных средств полученным
документам, наличие паспортов на получаемые материалы, наличие пломб,
сохранности оттисков на них, соответствие дат оттисков датам отправочных
документов, отсутствие утечки вяжущих через заглушки сливных приборов. После
осмотра транспортных средств составляют ведомость приемки вяжущих и отбирают
пробы для лабораторных испытаний согласно п.
Бункерные полувагоны
разгружают после прогрева паровой рубашки и разогрева примыкающего к рубашке
слоя вяжущего материала. К паровой рубашке подают пар из парообразователя,
присоединяя к нижнему штуцеру бункера шланг. Через 10 — 15 мин пуск пара
прекращают, после чего шланга отсоединяют и выгружают вяжущее.
В цистернах, оборудованных
змеевиками, вяжущее разогревают паром до жидкого состояния, присоединяя шланг
от парообразователя к патрубку змеевика цистерны. Продолжительность подогрева
зависит от вязкости и температуры вяжущего, температуры воздуха. Слив надо
начинать после подогрева вяжущего во всей цистерне. Сливной прибор перед
открытием клапана должен быть прогрет.
В цистерны, не
оборудованные подогревательным устройством, для подогрева вяжущих через
горловину вводят систему змеевиков или электрогрелок. В крайнем случае
допускается подогрев острым паром только тех материалов, в которых содержится
некоторое количество воды (например, сырые дегти).
Вяжущее из цистерны должно
быть слито полностью. По окончании слива сливные приборы, крышки люков и
бункеров закрывают и закрепляют болтами. Вагоны после разгрузки тарных
материалов или песка должны быть полностью очищены.
Хранение вяжущих должно
быть организовано так, чтобы была исключена их потеря, загрязнение и
обводнение. Битумы, густеющие со средней скоростью, и эмульсии хранят в
металлических емкостях (цистерны, баки большой емкости — 30 т и более и др. ),
снабженных плотно закрывающимися крышками, а также в бетонированных ямах
крытого типа, разделенных на секции для битумов различных марок и составов.
Битумы и дегтевые материалы
хранят в хранилищах постоянного или временного типа.
Вяжущие, поступившие в штучной
таре (например, в бочках), хранят в сараях или под навесом в штабелях в два
яруса, стоймя или на ребро, пробками вверх, с прокладками из досок. Пек,
поступивший навалом, следует хранить в сараях или под навесом.
Для вязких битумов
устраивают постоянные или временные хранилища непосредственно в грунте: ямного,
полуямного или наземного типа. Дно и стенки хранилищ постоянного типа укрепляют
кирпичной или каменной кладкой на тощем цементном растворе. В хранилищах
временного типа дно и стенки укрепляют цементным или песчано-глинистым
раствором, досками; и т. Хранилища всех типов следует устраивать крытыми во
избежание обводнения вяжущих.
Независимо от типа хранилищ в них
обязательно должны быть предусмотрены все необходимые меры техники безопасности
и пожарной безопасности ( пп. 26 — 9. 28).
Хранилища вязких и жидких
битумов и дегтей должны иметь оборудование для подогрева вяжущего. Подогревательные устройства представляют собой систему труб, по которым
пропускают пар, горячие газы, горячую воду или систему электрогрелок.
Для жидких вяжущих
подогревательными устройствами оборудуют, как правило, только зону подогрева. Для
бесперебойного поступления в зону подогрева твердых вяжущих подогревательными
устройствами оборудуют также и хранилище.
Зона подогрева в
хранилищах для битумов, дегтей и жидких битумов должна быть устроена так, чтобы
имелась возможность ее полного освобождения для очистки и ремонта. Подогревательные устройства должны быть выполнены в виде отдельных секций таким
образом, чтобы была возможность подъема и извлечения их для осмотра и ремонта.
Катионактивные вещества,
доставляемые в специальной таре, хранят в закрытых помещениях.
Жидкие анионактивные вещества
(окисленный рисайкл, мазутные полукоксовые фенолы), доставляемые в цистернах,
после слива хранят в водонепроницаемых емкостях, защищенных от попадания в них
влаги и от засорения.
Вязкие и твердые анионактивные
вещества (окисленный петролатум, окисленный парафин, синтетические жирные
кислоты, второй жировой гудрон и др. ), доставляемые в железнодорожных цистернах
с теплоизоляцией, следует хранить в оборудованных подогревом крытых хранилищах
для предохранения от засорения и влаги. Анионактивные вещества, доставляемые в
бочках, следует хранить в крытом помещении или под навесом (с теневой стороны).
Древесные, газогенераторные и
сухоперегонные, а также торфяные и сланцевые смолы хранят в водонепроницаемых
емкостях, оборудованных подогревом, исключающих утечку материала и защищающих
его от попадания влаги. Хлорное железо, доставляемое в железных барабанах,
хранят в крытом помещении или под навесом.
Известь, цемент и
сланцевую золу следует хранить в закрытых помещениях, предотвращающих их
увлажнение и засорение примесями.
Подготовка каменных материалов
Щебень (гравий),
щебеночные (гравийные) смеси, пески, предназначенные для обработки способами
смешения на дороге или в установке и не соответствующие рекомендуемым составам,
улучшают дополнительной сортировкой, мойкой, добавлением недостающих фракций.
Минеральный порошок
поступает на базу в готовом виде или может быть приготовлен на базе помолом в
шаровых мельницах сухого известняка, основного металлургического шлака,
ракушечника и других карбонатных горных пород.
Подготовка органических вяжущих
Вяжущие следует нагревать
до температуры, указанной в табл. Нагрев вяжущего выше рабочей
температуры не допускается.
Все органические вяжущие,
рабочая температура которых выше + 100 °С или обезвоживание которых по условиям
работы обязательно, приготовляют:
в специальных битумоплавильных
установках непрерывного действия с газовым или электрическим подогревом
(автоматизированные установки), где воду из вяжущего выпаривают в «тонком
слое»;
в битумных котлах периодического
действия объемом от 6000 до 15000 л, объединенных в батареи из трех котлов с обмуровкой
кирпичной кладкой или без нее, с каналами для горячих газов.
Все установки для приготовления
вяжущих обязательно должны иметь огнетушители и ящики с песком.
Температура
нагрева битумов и дегтей
Марки вяжущего
Температура вяжущих, °С
без добавки ПАВ
с добавкой ПАВ
Битумы нефтяные жидкие
СГ-25/40
60 — 70
—
МГ-25/40
60 — 70
—
СГ-40/70
70 — 80
—
МГ-40/70
70 — 80
—
СГ-70/130
80 — 90
80 — 90
МГ-70/130
80 — 90
80 — 90
СГ-130/200
90 — 100
90 — 100
МГ-130/200
90 — 100
90 — 100
Битумы нефтяные вязкие
БНД-200/300
90 — 100
90 — 100
БВД-130/200
100 — 120
90 — 100
БНД-90/130
100 — 120
90 — 100
БНД-60/90
130 — 150
110 — 130
БНД-40/60
130 — 150
110 — 130
Битумы сланцевые жидкие
С-20/35
50 — 60
—
С-35/70
60 — 70
—
С-70/130
70 — 80
—
С-130/200
80 — 90
—
Дегти каменноугольные
жидкие
Д-3, Д-4, ДС-4, ДС-5
80 — 90
—
Д-5, ДС-6, ДС-7
80 — 100
—
Д-6
90 — 120
—
Вяжущие с
рабочей температурой нагрева ниже + 100 °С, обезвоживание которых по условиям
производства работ не требуется, можно нагреть до рабочих температур в зонах подогрева
хранилищ (см. табл. 10).
Подготовку вяжущего в
котлах ведут по двухступенчатому циклу: в одних котлах вяжущее нагревают и при
необходимости обезвоживают, затем перекачивают в другие (расходные) котлы, где
нагревают его до рабочей температуры.
Вяжущие в котлах нагревают
только после заполнения ими 1/3 или 1/2 объема котла так, чтобы жаровые трубы
или нижние боковые каналы были покрыты вяжущим. Затем по мере нагрева вяжущее
подают небольшими порциями до заполнения объема котла на 2/3. При нагреве
температура приготовляемого материала не должна превышать + 105 °С, если
вяжущее обводнено. Нагрев продолжается до полного обезвоживания вяжущего. Во
время нагрева вяжущий материал необходимо тщательно перемешивать. Вяжущее можно
считать готовым только после того, как прекратится вспенивание и оно нагреется
до рабочей температуры (см. табл. 10). Температуру нагреваемого вяжущего
следует измерять через каждые 2 ч, для чего на плавильных установках, котлах и
расходных (рабочих) емкостях должны быть термометры или другие приборы для
измерения температуры.
Продолжительность
выдерживания вяжущего при рабочей температуре не должна превышать: для вязких
битумов 5 ч, для сланцевых — 4 ч, для среднегустеющих жидких битумов — 2ч, для
медленногустеющих жидких битумов и дегтей — марок Д-3 — Д-6 — 4 ч.
Температуру вязких битумов
разрешается поддерживать не выше 80 °С, жидких — не выше 60 °С, не более 12 ч.
Дегтя и сланцевые битумы можно
хранить не более 12 ч при температуре их на 10 — 16 °С ниже рабочей.
При необходимости дорожные
дегти требуемых марок приготовляют из пека и каменноугольного масла или сырого
каменноугольного дегтя. Для приготовления составленного дегтя в котлы сначала
загружают каменноугольный пек и нагревают его до 180 °С. Когда пек расплавлен,
нагрев прекращают и в котлы вливают небольшими дозами (при непрерывном
перемешивании) каменноугольное масло или сырой деготь без их подогрева. При
этом температура материала понижается до 110 — 120 °С. Пек загружают по массе,
а масло — по объему, с учетом его плотности. Соотношение компонентов
устанавливают в лаборатории.
Если деготь приготавливают из
пека и сырого дегтя, последний предварительно должен быть обезвожен. В случае
приготовления дорожных дегтей менее вязких марок в обезвоженный сырой деготь
можно добавлять пек небольшими порциями, в кусках без предварительного его
расплавления. Температуру смеси надо поддерживать в пределах 105 — 120 °С. Вязкость приготовленного дегтя проверяют в лаборатории.
Смешанный деготь
приготовляют на месте из низкотемпературного пека или отогнанного дегтя и
разжижителя (высокотемпературного дегтя марок Д-1, Д-2 или антраценового
масла). Низкотемпературный пек или отогнанный деготь нагревают не выше + 130
°С. Соотношение компонентов устанавливают в лаборатории.
При отсутствии готовых
жидких битумов класса МГ и СГ и вязких битумов марок БНД-200/300 и БНД-130/200
может быть приготовлен составленный битум с аналогичной вязкостью путем
разжижения более вязких битумов.
При приготовлении жидкого
битума класса МГ предназначенный для разжижения вязкий битум обезвоживают,
после чего нагрев прекращают, а в котел добавляют разжижитель небольшими
порциями с тщательным перемешиванием. В качестве разжижителей в этом случае
применяют жидкие битумы, мазут, нефть (непарафинистую). До рабочих температур
составленный битум подогревают после того, как закончено добавление
разжижителя. Соотношение компонентов устанавливают в лаборатории.
Для приготовления жидких
битумов класса СГ вязкий битум следует разжижать в отдельном котле,
оборудованном паронагревом, так как применяемые для этой цели разжижители
(лигроин, керосин) легко воспламеняются и потому весьма опасны. Работы с легкими
разжижителями следует выполнять по указаниям, согласованным с местными органами
пожарного надзора. В котел перекачивают расплавленный и выпаренный вязкий
битум, температура которого не должна превышать 90 — 100 °С, а затем в него
небольшими порциями подают разжижитель при постоянном перемешивании. Соотношение компонентов устанавливают в лаборатории.
При обезвоживании битума,
дегтя, пека во избежание пенообразования следует применять противопенные химические
препараты: полисилоксановый каучук СКТН-1 или МКТ-1. В битум, деготь или пек,
нагретые до 85 — 95 °С, вводят 2- 3 капли СКТН-1 или 4 — 6 капель MKT-1 на 10 т, после чего
вяжущее тщательно перемешивают и продолжают нагревать без перерыва до полного
обезвоживания и достижения рабочей температуры. В случае появления пены
вторично добавляют противопенные препараты.
ЖУРНАЛ ОПЕРАЦИОННОГО КОНТРОЛЯ
(не
менее 10 промеров) ширины, толщины, поперечных уклонов, ровности, отметок
уплотнения слоя __ на сдаваемом участке ___ объекта __ организации __
Примечания: 1. Требования СНиП 3. 03-85 к
сдаваемому участку: отклонение от проектной ширины — 90% замеров до ± 10 см, 10
% — до — 15++20 см; то же, толщины — 90% замеров до ± 10 мм, 10% — до -15++20
мм; то же, поперечного уклона — 90% замеров до ± 0,005, 10% — до — 0,01++0,015;
ровность — 95% замеров до 5мм, 5% замеров до 10 мм; отклонение от проектной
высотной отметки — 90% замеров до ±10мм, 10% замеров до ±20 мм; уплотнение —
отсутствует след ом прохода катка. Периодичность операционного и
приемочного контроля — по СНиП
3. 03-85, но не реже чем через 100 м.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАСХОДА
БИТУМНОГО ШЛАМА НА МЕСТЕ ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ
На поверхность покрытия устанавливают металлическую квадратную
рамку 200×200 мм и высотой 30 мм. Герметизируют пластилином места
сопряжения рамки с поверхностью покрытия и заливают битумный шлам в количестве,
равном 5Р1ш , где Р1ш вычислено
по п. Б Приложения II.
Далее поступают как указано в п. Приложения II.
По уточненному расходу битумного шлама определяют его потребность на
1 м2 покрытия.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЗАПЫЛЕННОСТИ
ВОЗДУХА НА ДОРОГАХ С ЩЕБЕНОЧНО-ГРАВИЙНЫМИ ПОКРЫТИЯМИ
Запыленность
воздуха определяется весовым способом, основанным на просасывании воздуха через
бумажные фильтры типа АФА-18, АФА-В-10 с помощью аспирационного прибора.
Для проведения
испытаний необходимы следующие приборы и реактивы: аспирационный прибор,
фильтродержатели с кронштейнами, фильтры АФА-18 (АФА-В-10), резиновые шланги,
секундомер, термометр, барометр, весы аналитические, раствор хлористого
кальция, автомобиль УАЗ-450 или РАФ.
На три
кронштейна, укрепленные сзади на автомобиле (два у задних колес и один по
центру), устанавливают фильтродержатели, чтобы плоскость фильтров была
параллельна заднему борту автомобиля. Фильтродержатели с помощью резиновых
шлангов присоединяют к аспирационному прибору. Отбор пыли производят на
скорости 40 км/ч. Ориентировочно объем воздуха, проходящего через фильтры,
определяют по табл.
Состояние
покрытия по пылимости
Ожидаемая запыленность воздуха, мг/м3
Объем воздуха, проходящего через фильтр, л
Непылящее
10 и более
500
Слабопылящее
От 10 до 100
300
Пылящее
От 100 до 500
100
Сильнопылящее
Более 500
30
Фильтры предварительно
взвешиваются на аналитических весах и нумеруются. После окончания отбора пыли
фильтры складывают лицевой стороной внутрь и помещают в пакет, в котором он
находился до взвешивания. После этого в журнале отмечают номер фильтра и
описывают условия взятия пробы.
Температура
воздуха, °С
К1
Температура воздуха, °С
К1
0
1,000
20
0,932
5
0,982
25
0,916
15
0,965
30
0,901
15
0,948
35
0,886
В лаборатории перед
вторичным взвешиванием фильтры помещают на 2-3 ч в эксикатор и выдерживают в
течение 10-15 мин при комнатных температуре и влажности.
Концентрацию пыли
в воздухе Сф (мг/м3) определяют по формуле
где q 1 — начальная масса фильтра, мг;
q 2 — масса фильтра после взятия пробы пыли, мг;
Q — скорость прохождения воздуха через фильтр, л/мин;
t — время отбора пробы пыли, мин;
K 1 , K 2 — поправочный
коэффициент соответственно на температуру ( табл. 2) и давление ( табл. 3) воздуха.
Атмосферное
давление, мм рт. K 2
Атмосферное давление, мм рт. K 2
730
0,960
770
1,013
740
0,974
780
1,026
750
0,987
760
1,000
